Герман Нагипал (компания Herman, Словакия): принимаем ОЕМ-заказы

Первый контакт с компанией Herman у нашей редакции состоялся во время конференции по абразивам на выставке MITEX‑2014. Представитель бренда в России Геннадий Пожарский (ООО «ТехноВИД-Брянск») подошёл к нам после мероприятия и сказал, что независимые тесты очень интересны компании в связи с планами по запуску собственного производства в Словакии. В марте 2016 года на выставке Eisenwarenmesse в Кёльне мы снова встретились с Геннадием и по­знакомились с основателем и собственником компании Германом Нагипалом. Нам сообщили, что все планы осуществились и завод уже заработал. В процессе общения мы пригласили Herman принять участие в редакционном тесте, где продукция подтвердила своё высокое качество (подробные результаты и рейтинг можно посмотреть в летнем выпуске нашего журнала). И конечно же, нам было очень интересно посмотреть само производство. Нам повезло: благодаря авторитету журнала в теме абразивов, а также высокому интересу к развитию на российском рынке мы получили приглашение в Словакию.

Герман Нагипал, собственник компании Herman (Словакия)

Во время поездки мы много общались с Германом (он свободно владеет русским языком) и в результате записали это интервью. Что нас особенно впечатлило? В первую очередь сама история — она заряжает позитивом. Это яркая иллюстрация русской пословицы «Где родился, там и пригодился». Ведь человек из небольшой словацкой деревни смог почувствовать тенденции рынка, придумать и развить хороший бизнес, создав для своих соседей и друзей рабочие места. Рекомендуем прочитать всем, даже если тема абразивов вам совсем не близка! А для тех, кто занимается ими профессионально, могут быть интересны новые бизнес-контакты и возможности для размещения ОЕМ-заказов.

Кстати, с завода мы привезли образцы отрезных кругов размером 230х2,0 мм с целью испытать их, результате читайте по этой ссылке: https://master-forum.ru/abrazivnye-otreznye-krugi-herman-230-mm-prodolzhaem-ispytaniya/.

Герман, нам кажется, что читателям журнала будет очень интересна ваша история.

Я окончил Высшее военное училище связи, пять лет служил в Чехословацких Вооруженных Силах. В 1989 году уволился и вернулся домой, в город, где родился. В течение двух лет я преподавал в техникуме, но всё-таки чувствовал, что это не моё. Наверное, образование инженера и знание языков заставляло меня искать применение этому багажу. Со временем я понял, что для развития бизнеса этих знаний не хватает, и прошёл обучение в высшей школе бизнеса, а в дополнение к русскому и немецкому выучил английский. Это очень помогает в поиске партнёров и поставщиков во время налаживания производства.

В 1992‑м основал компанию. Так как в ВС я служил в авиации, знал радиолокаторы и станции связи, то начал с друзьями продавать радиостанции, эта тема была знакомой и привычной. Сначала покупал радиостанции у оптовых продавцов и продавал конечному потребителю, но попутно искал тех, кто их делал (Интернета в то время не было). Не зная многих основ и видов развития бизнеса, понял, что прямые контакты и личные встречи дают хорошие результаты. Раздобыв каталог немецких производителей, в поисках контактов написал всем, у кого были даже смежные темы, в том числе электрический инструмент. И эта рассылка принесла неожиданный результат, изменив направление бизнеса. Однажды мне по почте пришёл проспект о технике для алмазного сверления. Я никогда подобного не видел и заинтересовался. Для более детального ознакомления с продукцией меня пригласили на производство. Я сел в свой автомобиль Skoda 100, который очень-очень медленно ехал, и за два дня добрался до Германии. Денег на гостиницу не было, ночь провёл в автомобиле, утром побрился и отправился на завод возле Франкфурта. Для меня провели очень интересную экскурсию и демонстрацию по алмазному сверлению. Идея показалась мне хорошей для бизнеса в Словакии — подобная технология в моей родной стране была ещё совершенно не известна. В результате я занял денег у своих родителей и купил одну машину, она стоила по нынешним временам примерно 3 тысячи евро. У меня была идея — ездить на своём автомобиле по стройкам, проводить демонстрации и продавать оборудование. Ездил по Словакии, собирал визитки, устанавливал контакты, но никто у меня эту машину не купил — уж очень она была дорогая. Кстати, я её так и не продал, а впоследствии, уже развив свою компанию, подарил одному крупному заказчику.

Тогда в Словакии даже не знали терминов SDS-Рlus и SDS-Max, в те годы сверлили обычной безударной дрелью. И вот, пока я ездил по стройкам, пришла идея для бизнеса — на стройках нужны крепёж, свёрла, ручной электрический инструмент, алмазные круги. Бизнес потихоньку стартовал. По­том от заказчиков пришли заявки на круги для резки стали. Стали наращивать объёмы. В 1995‑м было решено весь ассортимент продавать под собственным брендом. С 1996‑го мы зарегистрировали свой бренд Herman и теперь работаем под ним.

Затем я понял, что пора выходить на другие масштабы, то есть заниматься экспортом. Так пришла идея создать предприятие в Белоруссии, где живет мой друг Петр Бояр, с которым подружились в 1987 года на совместных учениях чехословацких и советских ВС. В октябре 1996 года было зарегистрировано предприятие Herman в Минске.

Потом мы начали прямые продажи в Словакии. Компания развивается стабильно. В настоящее время я занимаюсь финансовыми и стратегическими вопросами, но уже не принимаю участия в оперативном управлении деятельностью компании.

Правильно ли понимаем, что ваш подход к бизнесу — прямые продажи?

Совершенно верно. Но когда мы начинали, то шли своей дорогой. В настоящее время наш принцип работы такой же, как и у многих конкурентов. Мы — небольшая частная компания с ограниченной зоной покрытия и тем не менее в своём регионе успешно конкурируем с мировыми гигантами и развиваем собственный бизнес.

Как такое возможно?

Мы начали здесь первыми и заслужили хорошую репутацию, обеспечиваем лучший сервис. В настоящее время сервис у крупных конкурентов есть только в Братиславе и ещё двух больших городах, в других местах он более затруднён и растянут по времени. Нашим заказчикам удобнее работать с нами, потому что мы ближе, мобильнее и действуем оперативнее конкурентов.

Словакия — маленькая страна, продукция доставляется быстро. Если мы получаем заказ до 15 часов, то до 12 часов следующего дня заказчик гарантированно получает товар. Мы предлагаем хороший сервис — не только гарантийный, но и постгарантийный. Если у заказчика сломался инструмент, он звонит, сообщает его номер, и мы не ждём, когда машина придёт к нам, а сразу параллельно высылаем аналог на замену. То есть если сегодня у нашего клиента машина сломалась в 12.00, то уже завтра не позже чем в 12.00 он может начинать работу с нашей запасной машиной, а мы забираем его инструмент, ремонтируем и отправляем обратно. Конечно, в выходные мы не работаем. Но если клиент позвонил в пятницу, то он уже в понедельник получит от нас инструмент на замену. Конечно же, такой сервис включён в изначальную цену инструмента и ориентирован в основном на профессиональных строителей и производство.

В пределах Словакии в Herman готовы очень быстро обслуживать клиентов даже в горах. Удачно конкурировать получается за счёт знания местной специфики и более оперативного сервиса. Помимо Словакии, аналогичные сервисы мы успешно предлагаем в Чехии, Венгрии и Польше.

Потрясающая история! Казалось бы, в России после распада СССР были предпосылки для развития аналогичных бизнесов, но этого не случилось…

Наверное, не сложилось в силу экономических причин и исторических факторов. Хотя в России, казалось бы, с её огромными территориями ещё больше возможностей для локальных региональных бизнесов развивать что-то аналогичное. Естественно, нужно иметь парк запасных инструментов на подмену. Требуется штат сотрудников, чтобы следить, где находятся запасные инструменты, кто из клиентов их не вернул назад. Недобросовестные клиенты попадают в чёрный список, с ними мы в будущем не работаем. Но процент по­добных случаев очень невысокий, и такие риски можно заложить в цену. Что касается России, то мы ситуацию подробно не изучали, но, полагаю, здесь своя специфика, и именно поэтому аналогичные бизнесы не получили развития. Пока, по крайней мере.

Как появилась идея сделать собственное производство абразивных кругов?

Ещё в самом начале бизнеса я не знал, а просто интуитивно чувствовал, что способом развития может стать собственное производство какого-нибудь вида оснастки. Уже тогда было ясно, что многие мировые бренды развиваются сразу в двух направлениях — что-то они производят сами, а что-то заказывают под своим брендом. Анализ их опыта подсказал: нужно искать ту нишу, в которой у нас есть возможности и конкурентные преимущества.

Здание, где вы сейчас находитесь, расположено на окраине моего родного города Ревуца с населением порядка 400 человек. Раньше здесь было просто кукурузное поле. В этой местности не хватает рабочих мест, и мы подумали: «А почему бы не сделать производство здесь, у себя на родине?» Проана­лизировали, какой оснасткой заняться, и увидели большие перспективы в теме абразивов, так как по ним у нас уже был огромный опыт продаж и наработанная клиентская база.

До запуска собственного завода 90 % кругов мы покупали в Италии (качественные круги) и 10 % — в Китае (серия Standard с более низкими характеристиками). Когда мы начали производить круги, главной задачей было не потерять большую базу постоянных наработанных годами клиентов, привыкших к стабильному и высокому качеству продукции под брендом Herman.

Правильно ли мы понимаем, что от собственного производства вы изначально требуете уровень качества не ниже, чем у итальянских производителей?

Именно. Сегодня мы продаём только те абразивные круги, которые производим сами. Наши клиенты не почувствовали разницы.

Благодаря применению высококачественных компонентов мы производим надёжные и безопасные абразивные круги, качество которых подтверждается не только нашими постоянными клиентами, но и результатами тестов вашего журнала. Мы уже можем смело говорить, что наши круги не хуже итальянской или немецкой продукции.

Естественно, такие круги по определению — за счёт полного соблюдения технологии и применения качественного сырья — не могут быть дешёвыми. Мы и не планировали конкурировать в низком ценовом сегменте.

Завод расположен в гористой местности, рядом с Высокими Татрами, где влажность воздуха всегда невысокая. Для абразивного производства это большое преимущество, предоставленное самой природой

С чего начали?

В 1998–1999 годах построили первую часть здания — административный корпус и склад, а в 2005‑м завершили второй этап строительства и подготовили помещения для производства. Установили контакты с производителями оборудования и сырья. В 2012‑м разместили заказы, в течение года-полутора пришли первые машины, и производство стартовало в сентябре 2015 года.

Мы уже можем подвести первые итоги – старт прошёл успешно. У нас много заказов, но пока что мало оборудования. Работаем только на двух машинах, но они загружены 7 дней в неделю по 12 часов каждый день, за исключением крупных праздников.

О каких объёмах идёт речь?

Мы выпускаем в месяц от 150 до 180 тысяч кругов, максимум — 200 тысяч в зависимости от диаметра. Это немного, пока что такой объём покрывает только наши собственные потребности. Сейчас мы максимально эффективно пользуемся теми двумя машинами, что у нас есть, чтобы ни одна не простаивала.

Считаю хорошей идеей начать с двух машин, которые сейчас работают под наш собственный бренд. За прошедший год мы разобрались с производством, наладили процесс. Если бы сразу стартовали с десятком прессов и семью десятками сотрудников, набрав множество заказов, то было бы гораздо сложнее.

Мы решили развиваться поэтапно. Первостепенной задачей ставился постепенный переход на продукцию собственного производства, чтобы наши заказчики вообще не почувствовали для себя изменений, и только потом — дальнейшее расширение производства. Думаем, что первый этап успешно пройден, и сейчас уже заказали новые машины, а именно ротационный пресс (на нём мы планируем выпускать 125‑е и 115‑е круги) и большой двухсторонний пресс (на диаметры 150, 180 и 230 мм), они придут в начале 2017‑го. И плюс к началу 2018 года мы получим ещё два таких же пресса.

Если мы сохраним такой режим работы, как сейчас — 7 дней в неделю по 12 часов в день, тогда в год мы сможем выпускать 10– 12 миллионов кругов, то есть делать почти миллион кругов в месяц. Нам важно эффективно использовать оборудование и нужно, чтобы мы могли продавать всё, что сможем выпускать. Именно поэтому уже сейчас устанавливаем контакты и ищем ОЕМ-партнёров, в следующем году готовы начать удовлетворять их потребности в продукции.

При входе на завод — витрина, где представлены образцы продукции. Выглядит так, будто демонстрируются не абразивные круги, а ювелирные изделия. Если честно, впечатляет!

В чём вы видите конкурентные преимущества вашего производства?

В первую очередь — экономическая составляющая. В Италии есть много производителей абразивов. Но за той же машинкой, как у нас, от Maternini или Abrapress, стоит итальянец, который получает в месяц 1500 евро и больше. В Словакии уровень жизни и доходы населения в среднем гораздо ниже, наш рабочий получает в месяц порядка 500 евро. По местным меркам эта зарплата не самая высокая, но полностью достаточная для того, чтобы люди были заинтересованы и старались. Да, в Словакии производят много автомобилей, есть несколько заводов крупных автоконцернов. Не поверите, но по отношению численности населения к количеству выпущенных в стране автомобилей Словакия — первая в мире!

Многие люди с востока страны, где мало работы, едут на автопроизводства и в Братиславу на заработки вахтовым методом (неделя на работе — три дня дома). Они зарабатывают по 800–900 евро. Но расходы на дорогу и проживание таковы, что для местных жителей выгоднее работать рядом со своим домом за 500 евро, так как в конечном счёте практически то же самое и выходит, зато не нужно уезжать от семьи.

На втором этаже — демозал с образцами электроинструментов Herman. Да, это OEM-заказ, но благодаря разрезанным корпусам качество исполнения реально увидеть своими глазами. Можно смело утверждать, что это очень достойный уровень

Итак, оборудование у нас такое же, как у итальянцев, сырьё мы закупаем то же самое, но из-за стоимости рабочей силы наш продукт получается дешевле. Так что перспективы есть! Ведь все ОЕМ-заказчики ищут возможность получить такое же качество по более низкой цене, чтобы заложить большую маржинальность.

Но ведь есть высочайшая конкуренция со стороны китайских производителей…

Если нужны хорошее качество и стабильность, то Китай — не лучший вариант.

С Европой гораздо проще в плане логистики. Паром из Китая идёт почти два месяца. Плюс 40–50 дней на подготовку заказа на производстве. То есть с момента размещения заказа в Китае до получения товара на месте проходит почти четыре месяца.

Когда-то мы сами имели опыт закупки кругов в Китае. Летом там период высокой влажности со всеми вытекающими отсюда проблемами: прямо на заводе сразу же после печи круги быстро впитывают слишком много влаги из воздуха, и даже последующая герметичная упаковка уже не помогает. Учитывая высокие требования наших клиентов к качеству, при работе с Китаем мы были вынуждены планировать логистику с ноября до марта, а в сезон высокой влажности, с апреля по сентябрь, в Китае вообще ничего не покупали.

Наш завод расположен в оптимальных климатических условиях, в гористой местности, «рядом» с Высокими Татрами. Горный воздух с постоянно низкой влажностью оказывает значительное влияние на стабильность качества выпускаемых абразивных кругов. Огромное внимание мы уделяем соблюдению технологии бакелизации, так как нарушения на этом этапе приводят к тому, что недобакелизованные круги активно впитывают влагу, а это негативно сказывается на количестве резов. Кроме того, наша продукция запаковывается герметично для защиты от влаги: отрезные круги — по 25, шлифовальные — по 5, чтобы клиент уже на месте раскрыл упаковку и за несколько дней её израсходовал.

Но самое главное наше преимущество — мы держим своё слово. Какая рецептура и какое сырьё согласованы, такие и идут в работу. Для нас недопустимо сначала показывать хорошие образцы, а потом изготавливать основную партию худшего качества. С нами у клиента нет необходимости в организации постоянного контроля, как при работе с китайскими производителями. Для нас важна стабильность бизнес-контактов. Конечно, заказчик должен сам следить за сроком хранения кругов, этого никто не отменял, но он может быть уверен в стабильности по качеству, влажности и соблюдению технологии.

Мы видим, что данные преимущества явля­ются серьёзными бизнес-аргументами и есть компании, которые хотят сотрудничать именно с европейскими производителями. Мы выставились в Кёльне на Eisenwarenmesse в этом году именно с целью поиска партнёров под будущее развитие производства, чтобы разведать обстановку и заявить о себе на рынке. К нам уже приезжали представители нескольких европейских компаний, которые готовы размещать заказы, мы держим с ними контакт, они знают про наше инвестирование в оборудование и ждут его запуска, чтобы начать сотрудничество. Сейчас мы активно нарабатываем клиентуру на будущее. Пока мы не делаем продукцию для приват-лейблов, так как не можем полностью обеспечить даже свою марку. Но когда придут новые машины, мы уже будем готовы и к такому бизнесу. И хотелось бы найти стабильных серьёзных партнёров.

Сложно ли сделать абразивное производство фактически «с нуля»? Есть ли проблемы с кадрами?

Я очень хорошо запомнил одну фразу, которую в начале создания собственного про­изводства услышал от специалиста по абразивам: «Несложная задача — выпускать хорошие круги из хорошего сырья. Сложно сделать что-то приличное из дешёвого, нестабильного по качеству сырья, да ещё при неполном соблюдении технологии с целью экономии».

Мы делаем ровно так, как положено по итальянской технологии, используем только качественное сырьё от известных и хорошо зарекомендовавших себя поставщиков. Все рецептуры соблюдаются, цикл в печи не сокращается, стабильность по качеству строго контролируется на всех этапах производства.

В плане разработки рецептур мы тесно сотрудничаем с профессором Балицом из института в Словении, в Мариборе. Он химик и работает с нами как внештатный сотрудник, по факту выполняя задачи технолога. Каждый день мы проводим тесты по рецептурам, которые отличаются от стандартных, отправляем результаты профессору, анализируем полученную информацию, ищем оп­тимальные варианты для разных материалов. По результатам принимаем решение по доработке стандартной рецептуры уже для серийного производства.

Тест на безопасность мы делаем регулярно, у нас есть всё необходимое оборудование. Для проведения ресурсных испытаний на заводе, конечно же, есть штатный испытатель. Сейчас он работает только вручную, но буквально через месяц (после нашего визита. — Прим. редакции), уже в октябре, завод получит автоматическую испытательную машину. Результаты испытаний поступают в архив, причём фиксируется множество параметров, в том числе температура и влажность в помещении, давление пресса, и даже в каком месте в печи находился круг во время бакелизации.

В архив мы будем сдавать не только круг, который тестировали на безопасность, но и тот, что тестировали на количество выполненных резов.

Лепестковые круги вы сами не делаете?

Не делаем, хотя уже думаем об этом. По сути, нужна одна машина стоимостью порядка 200 тысяч евро. Если бы наши продажи лепестковых кругов составляли хотя бы 10 тысяч в месяц, тогда бы покупка оборудования стала рентабельной. Но мы не продаём такое количество лепестковых кругов, так как не концентрируемся на продажах данного вида продукции. Пока просто размещаем ОЕМ-заказ — для нас их выпускает в Словении фирма Mamut — небольшая компания с двумя машинами и шестью сотрудниками в штате.

Немного отойду от темы. Мне нравятся маленькие частные производители своей оперативностью — сегодня позвонишь, завтра изменения вступят в силу. Если производитель крупный, он менее мобилен. В компании Mamut готовы работать сверхурочно, чтобы оперативно выполнить срочный спецзаказ. Уже через четыре дня после размещения заявки мы можем получить партию на 10– 15 тысяч кругов с необходимыми характеристиками. Сегодня клиенты не держат запасы, каждый хочет быстро оборачивать свои деньги и работать эффективно. В таких условиях логистика выходит на первый план. Нужен быстрый поставщик, который гибок и может реагировать оперативно. У маленьких компа­ний есть будущее за счёт мобильности. В нашем подходе к производству мы стремимся равняться на аналогичные стандарты.

Вся наша команда в сборе: Любовь Балаболина, Герман Нагипал, Алексей Меснянкин. Между прочим, Herman ищет специалиста на должность регионального представителя в России

Наш журнал — российский. Какой месседж вы хотите донести до российского рынка, пригласив нас на завод?

Россия как рынок для нас очень важна. Мы предлагаем две возможности для сотрудничества: или заказывать продукцию под маркой Herman через нашего эксклюзивного представителя (ООО «ТехноВИД-Брянск»), или прийти к нам в качестве ОЕМ-партнёра со своим брендом.

Объясню подробнее. Мы всегда были небольшим частным бизнесом, и такими хотим остаться, чтобы сохранить своё главное преимущество — гибкость и мобильность. Наш «плюс» — способность быстро и качественно сделать заказ по заданным техническим характеристикам с эксклюзивной рецептурой. За счёт этого конкурентного преимущества мы видим своё успешное будущее в России.

С точки зрения исторического сотруд­ничества у нас в России есть хороший партнёр в лице руководителя ООО «ТехноВИД-Брянск» и моего друга — Геннадия Пожарского. Под брендом Herman поставки делаются эксклюзивно для его компании. Сначала поставляли в Россию продукцию, которую сами не выпускали, а покупали по ОЕМ.. Теперь — только собственного про­изводства. Основной канал распространения — прямые продажи. В частности, на таких знаковых для всей России проектах, как Керченский (Крымский) мост, «Турецкий поток», космодром «Восточный», а также на менее масштабных, но тоже крайне важных пло­щадках (Морозовский больничный комплекс и Центральный армянский храм в Москве, Воронежский авиазавод) активно применяют круги Herman. У нас нет большой доли рынка в России, и бренд не на слуху, но есть нарабо­танная база постоянных заказчиков, многие из них хотят работать только с нами. Кстати, пользуясь случаем, хотел бы сказать, что в России нам нужен региональный представитель – обращайтесь в ООО «ТехноВИД-Брянск», Геннадий готов общаться с соискателями.

Нам важно наладить контакты с теми компаниями, которые готовы к ОЕМ-партнёрству — размещать у нас свои заказы с собственным дизайном и эксклюзивной рецептурой. Закупочная цена в Словакии будет примерно на уровне круга Herman, но политику продаж правообладатель ОЕМ-бренда проводит сам с необходимым ему уровнем маржинальности. Мы готовы показывать завод не только ОЕМ-партнёрам, но и их заказ­чикам, чтобы те могли посмотреть, как производятся круги, которые они закупают.

О каких объёмах при работе с российскими ОЕМ-клиентами может идти речь?

Минимально интересная нам партия с точки зрения рентабельности производства в первой калькуляции: от 2000 (для 230‑х шлифовальных) до 5000 (125‑х отрезных) штук. Плюс нужно определиться с транспортными расходами и таможенными платежами. Заказывать два поддона на нашем заводе неудобно. Конечно, проще работать с клиентом, который может сразу заказать фуру. Но варианты по меньшим объёмам также есть. Например, заказывать в «ТехноВИД-Брянск», мы можем организовать совместную доставку. Эти и другие условия подлежат обсуждению в индивидуальном порядке.

Какие планы у компании?

По электроинструментам и оснастке, которую мы не производим сами, — держать обороты в тех странах, где мы уже представлены и имеем объёмы. Амбиций по расширению этого бизнеса нет. Главную перспективу мы видим в развитии собственного производства кругов. До запуска нового оборудования наши возможности по объёмам сильно ограничены, поэтому цену мы пока не снижали, но за счёт высокой маржинальности продукции имеем такой потенциал. В настоящее время мы про­даём порядка 3 миллионов штук отрезных кругов в год: 1 миллион — в Словакии, 2 миллиона — в России, Белоруссии, Чехии, Вен­грии, Польше и т. д. После расширения производства мы планируем понижение цены. Полагаем, что на родном словацком рынке Herman способен агрессивно потеснить конкурентов и занять долю в 40–50 %, что составит примерно 3 миллиона штук в год. В других странах также видим потенциал для роста за счёт продаж под собственным брендом, а также с помощью ОЕМ-партнёрства. Но, повторюсь, для достижения всех этих целей нам нужно запустить новое оборудование и нарастить объёмы производства.

Однако основная наша задача — держать стабильно высокое качество. В своём регионе наша компания хорошо себя зарекомендовала, мы уважаем и ценим свою репутацию. Мы не стремимся к супербольшим объёмам. Цель — стать производителем среднего звена с объёмом порядка 10 миллионов кругов в год. Нам важно поддерживать финансовое здоровье фирмы, иметь свою маржу, работать со стабильными клиентами и ОЕМ-партнёрами. И главное — выпускать хорошие круги!

РЕПОРТАЖ С ПРОИЗВОДСТВА

На этой фотографии поместился почти весь завод. Во всяком случае, вся производственная площадка. Слева — участок подготовки смеси. Справа снизу — два бакелизатора, то есть печи, где «запекаются» круги. Зелёные установки — прессы. На довольно небольшом участке вполне комфортно размещается производство, способное выпускать более двух миллионов кругов в год. А главное — чисто, если не как в операционной, то примерно как в торговом зале магазина. Персонал в белых халатах — что уже говорит об очень высокой культуре производства

С этого смесителя на абразивном заводе начинается рабочий процесс. От оператора зависит очень многое — он закладывает компоненты, следит за соблюдением регламента по перемешиванию. Это на самом деле очень непростой и ответственный процесс, принцип «помешай подольше, хуже не будет» здесь абсолютно не применим. Если присмотреться, то на панели управления перед оператором — метеостанция, показывающая температуру и влажность воздуха в помещении. В момент нашего визита влажность составляла всего 48 %. Кстати, этот участок на абразивном производстве обычно самый грязный. Однако сравните с другими фото — особой разницы нет

Пресс — это неотъемлемая часть абразивного производства, можно сказать, его основа. Справа, позади пресса — ёмкость, откуда автоматически подаётся в рабочую зону смесь из абразивного зерна, смолы и прочих компонентов. В рабочей зоне одним движением формуются сразу шесть кругов заданного размера и типа

А вот здесь уже можно увидеть некоторые производственные ноу-хау. Раскрываем «секреты фирмы». Первый и самый главный «секрет» — в компании Herman не экономят на необходимом оборудовании. Обратите внимание на следующий факт: алюминиевый «блин» (пресс- форму) укладывают после каждого (!) круга. Да ещё и перекладывают специальной тефлоновой плёнкой. Мы даже задали вопрос относительно этих пресс-форм, не нержавейка ли это? На что нам ответили следующее: «Алюминий. Здесь очень строгий порядок: алюминий, тефлон, круг, снова тефлон, алюминий, тефлон, круг и т. д. Все прилега­ющие поверхности тщательно очищаются от пыли и остатков смеси.

Алюминий хорошо проводит тепло, поэтому обжиг получается равномерным по всему объёму печи. Теоретически здесь можно было бы сэкономить, но мы так не делаем. Одна алюминиевая плита стоит порядка 15 евро. А на ежедневный объём алюминия нужно много, это очень недёшево (алюминий, который используется для полной закладки печи, стоит дороже, чем сама печь). Многие экономят: используют алюминий, но ставят его не после каждого круга, а, к примеру, после пяти кругов. Соответственно, качество у них не будет одинаковым.

Некоторые производители используют не алюминий, а сталь. Она тоже подходит, но алюминий лучше, так как у него выше теплопроводность. Из таких, казалось бы, мелочей складываются в итоге качество и цена»

Эта партия кругов уже прошла бакелизацию. Осталось только разобрать кассеты, проверить, всё ли в порядке, и упаковать товар

На сопроводительных листах указаны все мельчайшие детали: время изготовления смеси, какие в этот момент в помещении были температура и влажность, средний вес круга, давление пресса и даже точная информация, в каком конкретно месте печи лежал круг, и т. д. Чтобы в случае претензии можно было проанализировать проблему. Место каждой партии в печи — это крайне важно!

Автоматический стенд для измерения дисбаланса. Каждые два-три часа на нём проверяют, не «ушли» ли настройки прессов и не пора ли их скорректировать

Складское помещение. Запасы алюминиевых деталей, прямо скажем, впечатляют

А это — стенд для испытаний на механическую прочность, то есть на безопасность выпускаемой продукции. Круги Herman этот этап прошли с большим запасом

У этой девушки очень серьёзная задача: она проверяет каждый круг, отбраковывая те, что «не проходят» по внешнему виду. И она же упаковы­вает готовые и проверенные образцы в плёнку

Упакованная продукция

«Несложная задача — выпускать хорошие круги из хорошего сырья. Сложно сделать что-то приличное из дешёвого, нестабильного по качеству сырья, да ещё при неполном соблюдении технологии с целью экономии»

КОНТАКТНАЯ ИНФОРМАЦИЯ

Представительство Herman в РФ — ООО «ТехноВИД-Брянск»
Адрес: 241004, г. Брянск, Московский пр-т, д. 99 «В»
Тел.: (4832) 737–466, 755–084 • Моб.: (915)-533–8902
Факс: (4832) 737–466, (4832) 755–084
E‑mail: tvid-2006@yandex.ru

Представительство Herman в Беларуси — ИУП «Херман»
Адрес: 220024, г. Минск, п/у Колядичи, ул.Бабушкина, 25
Тел.: +375 (17) 291–8158 • Факс: +375 (17) 291–8159
E‑mail: herman@nsys.by

Завод в Словакии
Herman Group a.s,
Мокра Лука 226, 050 01 Ревуца, Словакия
Сайт: www.herman.sk

Компания будет рада соискателям на должность регионального представителя! Обращайтесь!

Интервью подготовили Любовь Балаболина, Алексей Меснянкин

Статья опубликована в объединённом выпуске «Осень-зима 2016»
журналов «Инструменты» + «Всё для стройки и ремонта» + «GardenTools»
серии «Потребитель»

Архив всех выпусков в pdf-формате смотрите здесь