1-й, везде

2-й, везде

3-й, везде

4-й, везде


Присоединяйтесь к нам в соцсетях

Главные новости /все

Hart: инструмент для ударной работы
0
56
Viessmann Group укрепляет партнерство с монтажными организациями
0
37
Soudal запускает строительство завода — первого в России и 20-ого в мире
0
36
Газонокосилка-робот Husqvarna Automower 435X AWD награждена престижной премией Red Dot Design Award 2019
0
164
Фестиваль инструмента ToolFest 2019 (18 мая, Москва, БЦ Румянцево). Организатор: МВ Групп
0
174
15-16 октября пройдёт «Волгоградский форум промышленной автоматизации и цифровизации. ПромЭкспо»
0
74
В Санкт-Петербурге на выставке City Build Russia закупщики проведут прямые переговоры с поставщиками по более 400 направлениям
0
100
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новое аккумуляторное оборудование M18 Fuel для деревообработки»
0
198
Чтобы косить легче всех! Тест бензокосы Caiman WX 21 в Новой Зеландии, в рамках конференции Unisaw Group 2019
0
222
Репортаж о мировой премьере-2019 новинок Milwaukee (Дублин, Ирландия, февраль 2019 г.)
0
592
Мойки высокого давления Husqvarna прошли тест-драйв в рамках Национальной премии «Топ-5 Авто»
0
353
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новости аккумуляторной технологии M18 Fuel»
0
154
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новое оборудование общестроительного назначения»
0
136
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новые ручные инструменты: рулетки STUD, система Packout, ножи, перчатки и др»
0
186
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новые принадлежности: пилки, коронки, буры, долота, свёрла и др.»
0
148
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новинки M12: гайковёрт, энергокомплекты, мачта освещения, мини-резак, заклёпочник»
0
112
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новые аккумуляторные инструменты Milwaukee для электриков и сантехников»
0
103
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Новости цифровой платформы One-Key: сканер QR-кода и др.»
0
85
Конференция Milwaukee 2019 в Дублине. Рабочая станция «Аккумуляторные и ручные инструменты, системы освещения для автосервиса»
0
93
В Москве открылся первый магазин малого формата «Леруа Мерлен»
0
432
На ISH 2019 Viega назвала основные тренды на ближайшие десятилетия
0
270
В чемпионате «Лучший сантехник. Кубок России» победила команда из Владимирской области
0
301
«ТермоПатруль» бренда Buderus совершил свой первый выезд
0
229
Программа приоритетных ремонтов сервисной службы LG Electronics в России
0
234
«Абразивкомплект» и Klingspor на выставке InterStroyExpo 2019 в Санкт-Петербурге
0
316
На Алтае открылся уникальный шоурум Buderus
0
206
Австралия – Новая Зеландия – Сингапур: репортаж о конференции дилеров Dealer Team №1 компании Unisaw Group
0
786
Новинки Husqvarna 130 и 135 Mark II – бензопилы для частного пользования, разработанные на абсолютно новой платформе
0
565
«Технониколь» запустила завод по производству строительных пленок в Рязани
0
199
HiKoki – уже в «Леруа»
0
632
Праздник – это хорошо! А день рождения – ещё лучше! Приходите 20 апреля на 5-летний юбилей Дилерского центра «Юнисоо»
0
555
Makita покраснела!
0
1458
Компания Rehau объявила о ребрендинге
0
207
Завод «Фиолент» изменил доменное имя официального сайта
0
560
DeWALT дарит промокод на 1000 рублей в честь открытия первого официального интернет-магазина в России
0
1060
До 30 апреля используйте промокод на 1000 рублей в честь открытия первого интернет-магазина Black+Decker в России
0
648
«Леруа Мерлен» запускает новый проект в сегменте B2B
0
1302
«Плеер.ру» закрыли на 30 дней из-за махинаций с чеками
0
503
Лучшие сантехники России готовятся к финалу чемпионата
0
308
Приглашаем 11 апреля на Baxi Expo в Воронеж!
0
239

Лучшие
мастер-классы /все

Лучшие репортажи /все

Опросы

Каким аккумуляторным инструментом Вам приходилось работать?

  • • дрель-шуруповёрт (21%, 1 038 голосов)
  • • фонарь (12%, 594 голосов)
  • • перфоратор (10%, 497 голосов)
  • • УШМ (10%, 476 голосов)
  • • отвёртка (10%, 468 голосов)
  • • дисковая пила (8%, 392 голосов)
  • • рубанок (6%, 309 голосов)
  • • гайковёрт или винтовёрт (5%, 265 голосов)
  • • специализированный шуруповёрт (5%, 229 голосов)
  • • сабельная пила (4%, 217 голосов)
  • • мультитул (4%, 214 голосов)
  • • другое (4%, 180 голосов)
  • • пока никаким (1%, 30 голосов)

Проголосовало: 1 187

Загрузка ... Загрузка ...

Выставки

Фестиваль Столярного Дела: 15-16 апреля 2017, Москва

Слёт Мастеровых #14 на MITEX 2017: 7-10 ноября, Москва

Interlight Moscow 2017: 7-10 ноября 2017, Москва

Ландшафт Экспо 2018: 2-4 марта 2018, Москва

Eisenwarenmesse 2018: 4-7 марта, Кельн (Германия)

Строй-Volga-2018: 3-5 апреля, Волгоград

MosBuild, WorldBuild Moscow 2018: 3-6 апреля, Москва

Batimat Russia 2018: 3-6 апреля, Москва

Интерфлора 2018: 18-20 апреля, г. Москва, Гостиный Двор

Сибирская дача 2018: 26-29 апреля, Красноярск

Intertool Kiev 2018: 15-18 мая, г. Киев, Украина

Малоэтажное домостроение 2018: 16-19 мая, Красноярск

Unibuild 2018: 6-7 июня, Нальчик

ExpoDrev Russia 2018: 4-7 сентября, Красноярск

SibWoodExpo 2018: 11-14 сентября, Иркутск

Осень на даче 2018: 13-16 сентября, Красноярск

ФСД 2018 Санкт-Петербург: 28-29 сентября

CIHS-2018: 10-12 октября, Шанхай (Китай)

City Build Russia 2018: 22-23 октября, Санкт-Петербург

China Machinery Fair 2018: 30 октября - 1 ноября, Москва

Агропромышленный форум Сибири 2018: 14-16 ноября, Красноярск

Электротехника. Энергетика 2018: 21-23 ноября, Красноярск

Новогодний подарок 2018: 6-9 и 13-16 декабря, Санкт-Петербург

Строительство и архитектура 2019: 22-25 января, Красноярск

ОСМ 2019: 29 января - 1 февраля, Москва

Ремонт Экспо 2019: 1-3 февраля, Москва

Aquatherm Moscow 2019: 12-15 февраля, Москва

Мир климата 2019: 4-7 марта, Москва

Дом. Дача. Дизайн 2019: 14-16 марта, Беларусь, г. Могилев

Строим дом 2019: 16-17 марта, Санкт-Петербург

City Build Russia 2019 Москва: 19-20 марта

Дом и Сад 2019: 21-24 марта, Москва

Белорусский дом 2019: 28-30 марта, Беларусь, г. Минск

Петербургская зелёная неделя 2019: 18-21 и 25-28 апреля, Санкт-Петербург

ЧеченСтрой Экспо 2019: 24-25 апреля, Грозный

Город 2019 - 25-27 апреля, Владивосток

КлиматАкваТЭкс 2019: 14-17 мая, Красноярск

Spoga+Gafa 2019: 1-3 сентября, Кельн (Германия)

ПромЭкспо 2019: 15-16 октября, Волгоград

MITEX 2019: 5-8 ноября, Москва

Металлообработка и сварка 2019: 20-22 ноября, Красноярск

В начале была смола… Интервью ведущего технического специалиста компании «Метадинеа» Руслана Юнусова

0
3491

Руслан Юнусов, ведущий технический специалист «Метадинеа» по промышленным смоламКомпания «Метадинеа» занимается производством различных химических веществ, из которых для читателей нашего журнала наиболее «близка» бакелитовая смола, или пульвербакелит. Казалось бы, странно встретить на страницах журнала об инструментах информацию о химическом заводе — все равно что читать о металлургическом производстве, выплавляющем медь, из которой потом сделают обмотки электродвигателей перфораторов. Мы обычно пользуемся перфораторами или абразивными отрезными кругами, не всегда вдаваясь в подробности, из каких материалов и по каким технологиям они изготовлены. Однако качество конечной продукции закладывается ещё на этапе производства компонентов и комплектующих, а бакелитовая связка играет огромную роль в производстве кругов для УШМ.

Наверное, этой статьи могло бы и не быть, если бы не один разговор, состоявшийся у автора этих строк с главным технологом ЗАО «ИСМА» Дмитрием Васильевым. Тогда мы проводили испытания отрезных кругов по нержавеющей стали, и я задал Дмитрию такой вот простой вопрос: «Что мешает вам выпускать круги на уровне ведущих европейских производителей»? Ответ был подробным и детальным, и в основном касался нестабильности качества бакелитовой смолы, поставляемой преимущественно заводом «Карболит» (г. Орехово-Зуево, Московская область). Через год мы снова приехали в Иваново тестировать круги, на сей раз шлифовальные, и столкнулись там с представителями компании-поставщика. После взаимных представлений, услышав «Орехово-Зуево», я вспомнил разговор годичной давности и решил задать несколько вопросов. И был весьма удивлен, узнав о том, что за год на «Карболите» произошли грандиозные изменения.

Градообразующее предприятие полностью прекратило производство и превратилось в то, что нынче модно называть словом «технопарк:» на базе заводской территории и сохранившейся инфраструктуры открываются новые производства на арендованных площадях. И бакелитовую смолу выпускает уже не «Карболит», а новая компания — «Метадинеа». На фоне полученных в ходе теста результатов испытаний шлифовальных кругов вся эта информация оказалась настолько актуальной и интересной, что я даже съездил по приглашению представителей «Метадинеа» на производство в Орехово-Зуево, чтобы посмотреть своими глазами на процесс производства смолы. Более того, удалось не только увидеть новую площадку «Метадинеа», но и побывать в не используемых в этот момент цехах «Карболита» с остатками производственного оборудования. В принципе уже визуального сравнения достаточно, чтобы сделать выводы. Разница настолько бросается в глаза, что очевидна будет даже человеку, знакомому с химией лишь в пределах школьного курса.

Впрочем, судите сами… публикуем небольшой репортаж с завода и интервью с ведущим техническим специалистом по промышленным смолам компании «Метадинеа» Русланом ЮНУСОВЫМ.

Собственно, первый вопрос — что такое «Метадинеа»?

«Метадинеа» была основана в 2004 году как совместное предприятие российской компании ОАО «Метафракс» (крупнейшего в России производителя метанола и его производных), а также экспортёра метанола и КФК (карбамид-формальдегидного концентрата) в Европу и финской компании Dynea, на тот момент крупнейшего в мире производителя промышленных смол и клеевых материалов. На момент покупки Dynea владела 56 заводами по всему миру.

Выгода от создания СП для «Метафракса» заключалась в приобретении новых технологий. К сожалению, Россия по данному направлению (синтез промышленных смол) отстала от всего мира на несколько десятков лет. Выгода для Dynea состояла в том, что она получила в свое распоряжение мощный источник сырья для производства смол (формалин, метанол, КФК).

СП постоянно развивается, каждый год появляются новые направления. На данный момент «Метадинеа» — крупнейший производитель промышленных смол в России. Мы занимаем лидирующие позиции в таких направлениях, как смолы для теплоизоляционных материалов на основе минеральной ваты, смолы для ДСП, МДФ, фанерные смолы.

В январе 2013 года «Метадинеа» выкупила у ОАО «Карболит» бизнес по производству пульвербакелита и новолачных смол. Пульвербакелит используется во многих отраслях (около 20), на данный момент в России насчитывается примерно 300 предприятий — потребителей этой продукции. Основной объём продаж приходится на «абразивные» отрасли: это производители отрезных, шлифовальных и обдирочных кругов, наждачной бумаги.

Незадолго перед покупкой у «Карболита» мощностей по производству пульвербакелита и новолачных смол было полностью обновлено оборудование, причём не по частям, а единым комплектом. Это была комплексная поставка от одного из ведущих мировых производителей оборудования для химической промышленности — компании Porner («Пёрнер»). Но, к сожалению, не была обновлена технология производства. С приходом «Метадинеа» на предприятии произошли грандиозные изменения в плане используемых технологий с полным переходом на европейские технологии производства смол.

Сейчас производственные мощности «Метадинеа» по пульвербакелитам и новолачным смолам составляют 15 000 тонн в год, что полностью покрывает потребности российского рынка. Более того, часть продукции мы ещё и экспортируем в некоторые страны (Сербия, Турция, Словения, Украина, Белоруссия, Молдова). Сейчас «Метадинеа» — единственный в России экспортёр пульвербакелита и новолачных смол.

Вы работаете только с российскими производителями абразивов или с иностранными компаниями тоже?

На данный момент только с российскими и украинскими. В числе наших партнёров — Лужский абразивный завод, «ИСМА» и т. д. Уже с января 2014 года мы планируем полностью подготовиться к тому, чтобы вести переговоры с европейскими производителями. Для этого нам осталось только дождаться последнего транша оборудования, оно должно прийти в ноябре. Соответственно с января 2014 года мы будем в состоянии вести производство пульвербакелитов и новолачных смол уже полностью по европейским технологиям и в соответствии с техническими требованиями европейских заказчиков.

В чем специфика этих требований?

К сожалению, в России часто бывает так, что пульвербакелит покупают как картошку — где дешевле, там и берут. На западе процесс входа на предприятие в качестве поставщика обычно занимает от двух до шести лет. В Европе в первую очередь делают упор на надёжность, качество, стабильность. Метания по рынку, как в России, там не приняты.

У них совершенно другой подход к бизнесу. Например, ценообразование формульное — берётся некая формула, привязанная к международным котировкам сырья ICIS, исходя из которых цена каждый месяц высчитывается автоматически. То есть договорились о формуле один раз в три года, и дальше никаких переговоров о ценообразовании в течение этого срока уже не ведётся.

Есть специфические требования к упаковке. Например, если речь идёт о мешках, то они должны быть весом не более 25 кг, так как согласно европейскому трудовому законодательству рабочим нельзя поднимать более тяжёлый груз. Естественно, предусматривается размещение на европалетах. И что особо интересно, сами мешки должны быть изготовлены из материала, который можно переработать, то есть из бумаги.

Второй момент — техника безопасности. У нас обширный опыт работы с такими компаниями, как Ursa, Paroc, Saint-Goben и Rockwool в области теплоизоляционных материалов. Всё это крупные международные компании, и они, прежде чем начать работу с нами, проводят аудит, затем повторяя его один-два раза в год. Цель — проверить, соблюдается ли у нас техника безопасности. Проверка очень детальная, доходит до того, что смотрят, где и как на складах размещают продукты, чтобы не было пересортицы, график обучения персонала, количество несчастных случаев и т. д. Обязательно оформляется соглашение, что мы не используем детский труд или труд беременных женщин и пр. Без этого документа они с тобой работать не будут, даже если дашь самую низкую цену.

Ещё одно важное отличие российского рынка от европейского — подход к логистике. В Европе водитель автоцистерны, въезжая на территорию завода-потребителя, должен иметь разрешение на перевозку — груз хотя и относится к «прочим опасным грузам», но это тем не менее именно опасный груз. Следовательно, у водителя должен быть полный набор СИЗ (жилет, каска, противогаз), аварийная карта, чтобы он знал, что делать в аварийных ситуациях, например при проливе.

А хотите знать, как порой происходит в России? Мы сталкивались с ситуациями, когда заказчик желает сэкономить и заказывает свой транспорт. Чаще всего заказ осуществляется на каком-нибудь сайте в Интернете, в итоге к нам приезжает цистерна с владельцем-частником, нанятая на разовый рейс. Бывали вовсе уж немыслимые прецеденты, когда приходили машины из-под пищевых продуктов (молока, подсолнечного масла, спирта). В таких случаях мы, во-первых, предупреждаем водителя и потребителя, что после перевозки смолы пищевые продукты возить уже будет нельзя, а во-вторых, детально проверяем машину на наличие остатков прежних грузов. Соответственно вся ответственность за этот груз переходит к потребителю. Если машина ещё и грязная, то её не будем грузить вообще.

Предусмотрена ли в вашей отрасли какая-то информационная или техническая поддержка для предприятий, приобретающих у вас смолы?

Конечно. Мы кардинально поменяли подход к продажам, если сравнивать с теми принципами, что действовали в этом бизнесе раньше. В России принята схема: «Мы вам продали товар, дальше — ваши проблемы». Однако потребитель не всегда располагает полной информацией, как наиболее эффективно работать с тем же пульвербакелитом. Очень многое зависит от рецептур, режимов бакелизации, смешивания и т. д. У каждого производства свои нюансы, и оптимизация производственных процессов под конкретное связующее приносит экономию порядка 10 %. Если говорить более конкретно, то экономия складывается из снижения объёма брака за счёт получения более стабильной по качеству продукции и за счёт снижения расходных норм. Логика здесь простая — если ты получаешь стабильный результат и в нём уверен, то не сыплешь больше в расчёте «на всякий случай». Мы стараемся обеспечить наших заказчиков максимумом необходимой информации.

Для этого мы создали службу технического сервиса, которая помогает потребителям найти оптимальные режимы и рецептуры и тем самым сделать продукт более качественным.

Можно привести такой пример из близкой к нам абразивной отрасли. В производстве кругов важен не только состав смеси, но и порядок его «обработки» в смесительной машине. Сначала зерно нужно покрыть силаном, чтобы обеспечить лучшие физико-механические свойства (это делают далеко не все производители абразива). Следующий этап — покрытие зерна промежуточным слоем резольной жидкой смолы, которая служит своеобразной грунтовкой. Далее сверху наносится пульвербакелит. И вот в этот момент очень важно не переусердствовать с перемешиванием. Ведь на этом технологическом этапе абразивные частицы зерна оказываются покрыты тонким слоем резольной смолы. С помощью чрезмерно долгого перемешивания этот слой можно срезать самим же абразивом, путём взаимного трения частиц друг об друга. И подобных нюансов на каждом этапе немало. То есть нельзя просто накидать все компоненты одновременно в смеситель и ворочать их там как тебе хочется. Это как «казнить нельзя помиловать» — результат сильно отличается в зависимости от того, где поставить запятую.

«Метадинеа» никогда не шла по пути продаж чисто по цене, вариант «меньше цена — больше продажи» не для нас. Такая экономия чаще всего для потребителя бывает мнимой. Цена на качественный продукт обычно выше, но за счёт экономии из-за снижения брака это себя оправдывает практически сразу.

Во время экскурсии по заводу у меня сложилось ощущение, что заменено практически всё, вплоть до окон. Это действительно так, или какое-то оборудование осталось со времён «Карболита»?

Фактически от старого предприятия остались только стены, да и те облагородили. Основная проблема «Карболита» заключалась в том, что производство не было автоматизировано, оператор управлял всеми процессами интуитивно, ориентируясь на глаз и консистенцию. Поэтому продукт на выходе каждый раз получался весьма и весьма разный, несмотря на одинаковую рецептуру. К тому же там использовали устаревшую технологию синтеза, так называемую бомбовую, когда в реактор одновременно загружается сразу всё сырьё. Этот метод до сих пор применяется только в России и в Китае, развитые страны от него отказались. Его проблема в том, что в результате реакции фенола и формальдегида выделяется большое количество тепла. Например, в нашем реакторе — примерно 4*109 Дж энергии. Когда всё сырьё и катализаторы загружаются одновременно, реакция набирает ход очень быстро, температура может расти со скоростью до 250 градусов в минуту. Время, которым оператор располагает для того, чтобы предпринять какие-то действия, — буквально пара минут. Всё, что можно сделать для контроля ситуации, — это включить охлаждение реактора на максимум и наде- яться на системы защиты. Поэтому технология и называется бомбовой — почти вся энергия выделяется одновременно. Одной из европейских технологий, которую «Метадинеа» внедрила на производстве, была более безопасная технология синтеза. Сейчас технологический процесс организован так, что процесс выделения тепла растянут на несколько часов, что делает его абсолютно безопасным. Дополнительно мы сейчас монтируем систему раннего предупреждения о неполадках, которая обеспечивает больше времени на реакцию и принятие решений. В Англии был случай, когда в ходе реакции процесс вышел из-под контроля, предохранительные мембраны не сработали, а холодильник был заблокирован. Буквально через две минуты реактор взорвался. Он был небольшой, но половины производственного помещения просто не стало. Поэтому сейчас у нас идёт доработка охлаждающей системы, ставится специальное оборудование на холодильники, которое позволит заранее принимать меры в случае непредвиденных ситуаций.

Растянутость процесса по времени даёт нам возможность более точно контролировать ход синтеза и получать более стабильный продукт. Процесс контролируется из единого центра управления производством, и в этом тоже одно из наших основных преимуществ перед «Карболитом», где весь контроль осуществлялся «на местах». Мы же можем не только следить за малейшими изменениями в процессе, но и управлять им в режиме онлайн.

Автоматизированный терминал управления производством «Метадинеа»

Система управления подачей сырья в реактор «Карболит»
Автоматизированный терминал управления производством «Метадинеа»  Система управления подачей сырья в реактор «Карболит»

Производство новолачных смол — это периодический процесс, и каждая партия хоть и немного, но отличается от предыдущих. Поэтому наша первоочередная задача — сократить разброс между партиями до минимума, чтобы нашим потребителям не нужно было подстраиваться под каждую партию пульвербакелита, ведь период «подстройки» зачастую означает повышенный выпуск брака. На стабильность качества от партии к партии влияет также и такой параметр, как объём реактора. У нас большие реакторы, объёмом по 32 м3 (самые крупные как минимум в Восточной Европе), что позволяет нам изготавливать зараз партии весом по 16–18 тонн. У остальных производителей реакторы объёмом по 5–10 м3, соответственно выход продукта — 2–5 тонн. Там, где у нас одна варка, у них три-четыре, отсюда меньшая стабильность качества.

Теплообменник системы охлаждения «Метадинеа»
Реактор «Метадинеа» Реактор «Метадинеа»
Конденсатор «Метадинеа» Конденсатор «Метадинеа»
Установка по производству концентрированного формалина «Метадинеа» Установка по производству концентрированного формалина «Метадинеа»

Мы стремимся к тому, чтобы максимально автоматизировать производство и свести человеческий фактор к минимуму. Несмотря на то, что «Метадинеа» — крупнейший в России производитель смол с двумя производствами (город Орехово-Зуево и город Губаха, Пермский край) и представительством в Москве, суммарно у нас работает менее 200 человек. Для сравнения — в Орехово-Зуево мы построили для собственных нужд новую автоматическую установку по производству концентрированного формалина, ей вообще персонал не нужен. На старой установке на «Карболите» работало 50–60 человек.

Реактор «Карболит» Реактор «Карболит»
Оборудование «Карболит» Оборудование «Карболит»
Миксер пульвербакелита «Карболит» Миксер пульвербакелита «Карболит»

Расскажите о лабораториях.

Лаборатории — особый предмет нашей гордости. Они оснащены самым современным оборудованием, это тоже была комплексная поставка из Европы. Большинство приборов не имеют аналогов в мире, на некоторых стоят серийные номера меньше 10, то есть на момент покупки таких приборов во всем мире насчитывалось менее десятка. Поставщики — компании Mettler Toledo («Меттлер Толедо»), Anton Paar («Антон Паар») (это австрийская компания, которая по большей части изготавливает оборудование для исследовательских центров, где нужна самая высокая точность). Во время синтеза активно применяем спектральный анализ, который позволяет быстро определить, соответствует ли смола рецептуре, готова ли она, и соответственно при необходимости вовремя предпринять какие-то корректирующие действия. Также заказано новое лабораторное оборудование для цеха пульвербакелита и новолачных смол, мы ожидаем его в ноябре. Оно позволит выполнять анализы по методикам ISO и выйти на европейские стандарты. Соответственно после этого мы уже будем готовы к тому, чтобы вести переговоры о поставках наших смол в Европу, Ближний Восток и Азию. Это заложено в наших планах на 2014 год.

Лаборатории используются и для контроля входного сырья, или они контролируют только качество производимой продукции?

Конечно, проверяем и поставляемое нам сырьё, но здесь мы полагаемся не только на собственную лабораторию. У нас подход к работе с поставщиками такой же, как в Европе. Покупать дешевое сырьё и потом подстраиваться под него — себе дороже, можно сэкономить хоть в 20 раз, но однажды это непременно аукнется, и убытки перекроют всё, что удалось «сэкономить».

Тем более что наше сырьё — это вещества 2-го класса опасности. Их в речку или канализацию не сольёшь, утилизация обойдётся в круглую сумму. При поиске поставщиков мы сначала мониторим рынок, запрашиваем у всех производителей образцы и тщательно исследуем их — часть у себя, часть в австрийском исследовательском центре Dynea. Только после получения результатов анализа заключаем крупный контракт с поставщиком. Таким образом, мы получаем продукт по более высокой цене, но стабильный и качественный, без сюрпризов.

Один из основных закупаемых нами реагентов — фенол. У нас очень большое хранилище для него, суммарный объём — 2000 м3, поэтому периодически происходит частичное перемешивание разных партий, и качество тем самым «усредняется», что в конечном итоге приводит к повышению стабильности качества уже нашей продукции.

Столь крупное хранилище нам нужно не только для того, чтобы «усреднять» поступающий фенол. Более важен был другой момент — обезопасить себя и своих клиентов на случай дефицита фенола. Его делают из бензола, который также служит сырьём для производства поликарбонатов и прочей органической химии. Нашим нефтяникам иной раз выгоднее продавать бензол на экспорт, в таких случаях на рынке и возникает дефицит фенола. Запаса в 2000 тонн нам хватает на несколько месяцев работы.

А как у склада с безопасностью? Ведь завод находится фактически в черте немаленького города…

Требования к безопасности очень строгие, всё-таки фенол и формальдегид — это вещество 2-го класса опасности. Тем более что сейчас, к счастью, в России стали заботиться об экологии, особенно в Центральном регионе, что меня как жителя этого района очень радует. Нас регулярно проверяют все уполномоченные инстанции — Ростехнадзор, Роспотребнадзор, СЭС и т. д.

Периодически мы и сами обращаемся в СЭС, чтобы лишний раз убедиться, что у нас всё в порядке. Для утилизации выбросов у нас установлена современная система каталитического дожига, на выходе которой из фенола и формальдегида получаются вода и углекислый газ, то есть то же самое, что мы с вами выдыхаем.

Какие у «Метадинеа» планы на ближайшие годы, помимо ожидаемого выхода на европейский и азиатский рынки?

В глобальных планах — выход на принципиально новые для компании рынки. В настоящий момент маркетинговой службе поставлена задача по оценке наиболее перспективных отраслей производства, в которых используются фенолоформальдегидные смолы.

Интервью подготовил Алексей МЕСНЯНКИН

Интервью опубликовано в выпуске журнала «Инструменты» ОСЕНЬ-ЗИМА 2013

Самое читаемое за месяц

1-й, везде

2-й и 3-й, СДВОЕННЫЙ, везде

4-й, везде