Caiman 296x90
Интерскол 296x90
MITEX 2024 296x90
Каким аккумуляторным инструментом Вам приходилось работать?
Проголосовало: 1 187
Загрузка ...
ВНИМАНИЕ! Результаты тестирования, опубликованные в журнале «Инструменты» серии «Потребитель» №05’2011 (ЛЕТО 2011), читайте или скачивайте в формате pdf здесь:
В прошлом году редакция журнала «Инструменты» проводила тест отрезных кругов для УШМ диаметром 230 мм. Подобные испытания позволяют получить информацию, которую вряд ли возможно выяснить каким-либо другим способом – отрезные круги во многом «вещь в себе», составить хоть какое-то представление об их качестве можно лишь в ходе эксплуатации, сравнение заявленных характеристик обычному пользователю мало что скажет. Нам же удалось, пользуясь стандартными (ГОСТовскими) методиками, вычислить параметр, наиболее полно характеризующий именно качество кругов с точки зрения их износостойкости, – так называемый коэффициент шлифования. Заодно мы проверили все круги на соответствие требованиям безопасности.
Более подробно результаты предыдущего теста можно посмотреть в журнале «Инструменты – лето 2010» или на нашем сайте по этой ссылке: www.master-forum.ru/rigging-tests?Id=1971. Здесь же мы расскажем об испытании, которое мы провели в мае 2011 года.
В этот раз мы испытывали круги диаметром 125 мм. Нужно внести еще ряд формальных уточнений – это были круги на бакелитовой связке, предназначенные для резки черного металла и для использования с ручными УШМ. Допускались также так называемые универсальные круги, позиционируемые производителем как пригодные для резки и черного металла, и нержавеющей стали, но при условии, что в их состав входил нормальный электрокорунд (на него указывает первый символ «А» в маркировке), а не белый («AS»). Такие нам тоже предлагали, мотивируя тем, что ими можно резать и черный металл…. Да, можно, но мы решили исключить этот вариант полностью, потому что не было однозначной уверенности, что сравнение будет корректным. Так что, по сути, мы тестировали круги одинакового размера и с одинаковым «базовым» химическим составом (отличия если и были, то в пакете присадок, но их состав у всех производителей свой, и никто его не афиширует, так что выяснять его нет никакого практического смысла).
Испытывали круги разной толщины – 1 и 2,5 мм. Такой выбор обусловлен тем, что это популярные типоразмеры, которые есть в ассортименте большинства производителей. Правда, довольно часто встречаются и толщины 1,2, 1,6 и даже 1,8 мм, но протестировать за один раз их все – задача нереальная, поэтому волевым решением выбрали «единичку» и 2,5 мм.
Цель теста – определение коэффициента шлифования кругов. Это наиболее полная официальная (т. е. определяемая ГОСТ 21963-2002) характеристика их качества. Впрочем, и ее вряд ли можно назвать однозначной – она определяет износостойкость круга при работе по определенному материалу (это важная оговорка – коэффициент шлифования разный для разных металлов), но не учитывает тот факт, что иной круг сделает меньше резов, но резать будет легче и мягче, и работать им легче, чем более твердым и износостойким. Субъективно эта разница ощутима даже при работе на испытательном станке, но измерить ее не представляется возможным. Поэтому ограничиваемся только теми показателями, которые фигурируют в ГОСТах.
Формула для расчета коэффициента шлифования (его еще называют коэффициентом резания) выглядит так: К=4*S3*n/π*(Dk2-Dн2), где
— S3 – площадь сечения разрезаемой заготовки, см2;
— Dк и Dн – диаметр круга до и после резки, см;
— n – количество резов.
Метод расчета коэффициента шлифования был разным, в зависимости от типоразмера кругов. «Единички» тестировали на арматурном прутке диаметром 16 мм, марка А500, который резали «до упора», пока позволял диаметр фланцевой гайки (примерно до остаточного диаметра 90 мм), подсчитывая количество резов.
Для кругов толщиной 2,5 мм пришлось использовать другую методику – резали трубу диаметром 21,5 мм, с толщиной стенки 2,55 мм, марка стали 10. Делали по 50 резов, после чего измеряли остаточный диаметр, а дальше рассчитывали коэффициент по той же формуле, что и для кругов толщиной 1 мм.
Изначально мы предполагали испытывать все круги одним способом, на арматурном прутке. Предварительную проверку испытательного стенда проводили на тонких кругах, не ожидая какого-либо сюрприза от более «привычных», толщиной 2,5 мм. Тем более что предварительные испытания, проводимые в «ручном режиме», никаких сюрпризов не сулили. Однако действительность оказалась куда сложнее — используемая нами УШМ в стационарном исполнении была не в состоянии нормально резать 16-ю арматуру «толстыми» кругами. Про стационарное исполнение упомянуто неспроста: попытки резать вручную, как уже говорилось, были вполне успешны – никаких намеков на закусывание или какие-либо другие проблемы. А вот при работе на станке, когда круг подается в зону реза с постоянной заданной скоростью посредством гидравлики, картина менялась с точностью до наоборот: круги регулярно закусывало, они горели, обламывались по краям… причем установить какую-либо зависимость от марки круга или производителя нам так и не удалось, так что нельзя сказать, что это проблема с качеством у какого-то определенного производителя. Было очевидно, что по каким-то причинам «не тянет» именно УШМ, что выглядело совсем уж невообразимым парадоксом – при потребляемой мощности 1400 Вт и заявленной выходной в 800 Вт, да еще и при наличии сложной электроники, да чтобы она не тянула? И опять же – ведь при ручной резке все было нормально. Нас этот казус весьма озадачил.
Понимание происходящего пришло не сразу – как-то трудновато было заранее предположить, что факторы, которые при обычной эксплуатации не дают о себе знать (в физике такие порой называют «эффектами второго порядка»), не просто проявятся, но и окажут настолько заметное влияние. Важных причин оказалось сразу несколько. Во-первых, каждый круг неоднороден по толщине – ГОСТ допускает разброс в две десятых миллиметра (на практике бывает и больше – см. таблицу результатов). Потом, закрепив УШМ стационарно на массивной металлической конструкции системы гидроподачи, мы практически полностью исключили вибрацию, которая всегда присутствует при ручной резке, даже у абсолютно трезвого оператора. Третья причина – та самая электроника, а именно защита от перегрузки – она честно пыталась отрабатывать свою задачу по полной программе, что нам на самом деле только мешало. Но так ведь данная модель предназначена именно для ручной резки, вряд ли производитель предполагал столь экзотический случай, как наш.
И в итоге сочетание этих факторов дало следующую прелюбопытнейшую картину: мы включаем станок, круг начинает вгрызаться в металл. Ширина пропила практически равна толщине круга, потому что слишком уж высока точность, круг вращается строго в плоскости. Смещение в сторону, если и есть, то явно меньше, чем разброс по толщине. И в итоге круг начинает закусывать, потому что боковое трение в данном случае гораздо выше, чем при ручной резке. Примерно так же закусывает плохо разведенное полотно ножовки в узком пропиле. Свою лепту вносит электроника – как только круг закусывает, возрастает температура обмотки и срабатывает электроника, ограничивающая ток. При этом резко падает мощность, и дальше уже приходится выводить диск из пропила и гонять УШМ на холостых оборотах, чтобы охладить. Но это не дает долговременного эффекта.
Уменьшение скорости подачи тоже не дало нужного эффекта – при слишком длительном нахождении в зоне реза, когда скорость его мала, круг перегревается, теряет режущую способность, и в итоге перестает резать вообще. При ручной резке всегда есть возможность моментально поменять скорость подачи или подать круг чуть-чуть назад и потом снова начать резать, но станок не позволял таких маневров – только подать круг назад, причем основательно, минимум на несколько сантиметров, и потом снова подавать его в зону реза.
Попробовали закрепить УШМ на виброизоляторах, предположив, что это обеспечит эффект «дрожащих рук», ширина пропила увеличится, хотя бы немного, пусть на пару «соток», и закусывание прекратится…. не помогло. Попробовали отключить электронику, благо она именно отключаемая, на разъеме. Однако эффект оказался обратным – при разрыве цепи защита оказывается постоянно включенной, а это нам было отнюдь не на руку.
В итоге мы решили не эксплуатировать УШМ в режиме «на убивание», а поменять методику, подобрав другой материал, с которым не было бы закусывания — это позволило бы все же вычислить коэффициент шлифования. При выборе приходилось учитывать, что этот материал должен был быть достаточно «тяжелым», чтобы не пришлось резать каждый круг по часу – время-то у нас ограничено. В итоге остановились на упомянутой трубе, тем более что это уже проверенный вариант – год назад мы на точно такой же трубе исследовали возможность экстраполяции результатов теста кругов диаметров 230 мм на испытания по методикам ГОСТ. Однако такая труба – довольно «легкий» материал, в том смысле, что она очень медленно изнашивает круги. Резать «до фланца» — это явный перебор, хороший круг, как мы предполагали (и не без оснований, как выяснилось позже), мог бы сделать и полтысячи резов. Однако, проведя серию экспериментов, мы поняли, что вполне достаточно будет и полусотни – уже при таком количестве разброс получается достаточно большим, чтобы можно было адекватно расставить оценки. Пятидесяти резов оказалось вполне достаточно, чтобы выявить разницу между кругами разного качества, и в то же время испытания одного круга на этом материале отнимали не более 20 минут — для нас это было вполне приемлемо.
Сделаем еще одну важную оговорку – результаты теста мы свели в две отдельные таблицы, разделив круги по толщине. Это сделано специально, потому что сравнивать результаты у кругов разной толщины, в общем-то, некорректно, уже хотя бы потому, что коэффициент шлифования указан для разных материалов. Да и разная толщина все же вносит свои коррективы. Впрочем, предыдущий тест показал, что при смене материала могут измениться значения цифр, но «пропорции» у результатов окажутся теми же самыми.
Естественно, менять методику просто так, без предварительной рекогносцировки, мы не стали. В очередной раз изучили ГОСТ 21963-2002 («Круги отрезные. Технические условия»), чтобы проверить, нет ли в нашем методе противоречий, иначе результаты можно было бы считать некорректными. Так вот, в этом ГОСТе есть оговорка, что при испытании отрезных кругов для ручных и переносных машин (причем 230-х, 125-е круги вообще никак не оговорены) необходимо резать трубу до остаточного диаметра порядка 90 мм (официальная формулировка звучит «при срабатывании круга до 0,75 от начального диаметра»). Как уже было сказано, для хороших качественных кругов это могло бы быть и 500 резов, что для нас нереально. Однако формулировка «для ручных и переносных машин», как мы считаем, выводит наш случай из-под юрисдикции упомянутого стандарта – вряд ли можно ли считать «ручной» или «переносной» «болгарку», стационарно закрепленную на станке. На наш взгляд, это обычный стационарный привод круга, но никак не «переносная машина». Так что в данном случае мы считаем, что нигде не отступили от официальных рекомендаций, уже хотя бы потому, что официальными документами подобные ситуации не предусмотрены.
Как и в прошлый раз, все результаты представлены в виде таблицы. В нее сведено все, что можно было измерить (индекс твердости, дисбаланс, количество резов, скорость разрушения) или рассчитать (коэффициент шлифования). Комментариев относительно прижога или заусениц на этот раз нет – они наблюдались в той или иной степени практически у всех образцов, но разница была выражена в гораздо меньшей степени, чем при испытаниях 230-х кругов. Поэтому мы решили не акцентировать внимание на этом моменте, поскольку оценка получается слишком уж субъективной.
В отдельную таблицу вынесены результаты испытаний кругов, которые предположительно являются подделкой под продукцию «Лужского абразивного завода». Во всяком случае, такой версии придерживаются представители этой компании, оснований сомневаться в этом у нас нет. У этих кругов есть несколько внешних отличий: у них отслаивается армирующая сетка по краю, они имеют специфический резкий запах… но самое печальное, что при испытаниях на безопасность образец из этой партии разлетелся сразу же, как только включили станок – уже на 500 об/мин. Можно не сомневаться, что он точно так же повел бы себя и при установке на УШМ.
Испытательная установка заслуживает отдельного описания. Площадкой для проведения испытания снова стали цеха ЗАО «ИСМА» — здесь есть станок с гидравлической подачей круга в зону реза, при которой скорость подачи абсолютно стабильна. Это позволяет полностью исключить субъективизм, который неизбежен при ручной резке. Однако в прошлом году мы испытывали круги диаметром 230 мм, а на сей раз замахнулись на 125-е… а для этого пришлось значительно переделать аппарат. В итоге от «изначального» станка мы взяли только систему гидроподачи, на которую навесили УШМ – она служила приводом для круга. Переделали кожух, поставив менее массивный – у 125-х кругов «поражающая способность» осколков при разрыве гораздо меньше, чем у 230-х, так что чрезмерное бронирование было излишним.
Станки, позволяющие тестировать круги разных диаметров в полностью автоматическом режиме, производятся серийно, но в России они, если и есть, то в минимальных количествах. Во всяком случае, нам не удалось найти организацию с подобным оборудованием. В итоге, по нашим сведениям, ЗАО «ИСМА» сейчас – одно из немногих, если не единственное в России предприятие, располагающее станком, позволяющим тестировать отрезные круги диаметром от 115 мм с автоматической подачей круга в зону реза. В ручном режиме осуществляется только подача заготовки, что на результат повлиять не может.
Помимо коэффициента шлифования, мы проверили круги на соответствие нормам безопасности, которые изложены в ГОСТ Р 52588-2006 и европейском стандарте EN 12413. Согласно этим нормативным документам, такие круги при испытаниях должны выдерживать разгон до оборотов 23000 об/мин. Испытания на безопасность мы тоже проводили на ЗАО «ИСМА», на станке СИП 40-80. Решили немного изменить методику – если в прошлый раз мы разгоняли круги до определенных оборотов, заведомо превышающих пороговое значение, то на сей раз мы решили разорвать все круги, засекая, на каких оборотах произошло разрушение. Интерпретировать результаты очень просто – если скорость разрушения превышает 23000 об/мин, то все нормально.
В качестве привода мы использовали УШМ Metabo WE 14-125 Plus. Заранее взяли про запас еще четыре штуки (на случай, «если лодка перевернется»). Первый экземпляр мы сняли со станка примерно после пяти часов работы – как раз в тот момент возникли проблемы с резкой арматурного прутка кругами толщиной 2,5 мм, и мы поначалу предположили, что проблема в инструменте. Предположение не оправдалось, но поскольку уже была установлена вторая машинка, то оставили ее, и она отработала до конца испытаний, а это, по нашим расчетам, около 40-45 «моточасов».
Условия работы, надо сказать, были не из простых. Качественный круг-«единичка», прежде чем износиться до фланца, мог резать непрерывно по 20-25 минут. Естественно, все это время «болгарку» никто не отключал. Потом – короткий перерыв, буквально пара минут, на замену круга – и снова полчаса непрерывной «резни». Вытяжка не справлялась с удалением всех осколков и пыли из зоны реза, и влетающие в воздухозаборные отверстия искры (а соответственно, окалина и прочий мусор) были привычным зрелищем.
Так что на данный момент имеем на руках две б/у УШМ, внешне и по ощущениям абсолютно исправные, но отработавшие разное время с весьма серьезной нагрузкой. Подробный отчет о вскрытии и дефектовке опубликован в этом же выпуске журнала.
Отрезные круги для ручных УШМ бывают двух типов – так называемые тип 41 и тип 42. Первые – плоские, вторые – с утопленной втулкой (их порой называют чашечными). Считается, что такие круги удобнее в некоторых случаях, например, когда надо отрезать заподлицо со стеной торчащий из нее арматурный прут – чашечный круг позволяет сделать рез практически параллельно стене. В нашем тесте встречаются «сорок вторые» круги, но они менее распространены, чем «сорок первые».
Обычно маркировка отрезного круга для УШМ выглядит примерно так: A 30 S BF или A 24 S BF. Возможны варианты написания без пробелов, это не имеет значения. Первый символ – тип абразивного зерна (А – нормальный электрокорунд, AS – белый электрокорунд), цифра – размер зерна, S – твердость (по европейской схеме обозначений, в России используется маркировка Т1, Т2 и т.д.), В – бакелитовая связка, F – наличие упрочняющих элементов (стеклосетки). Отрезные круги для УШМ всегда изготавливают на бакелитовой связке и всегда с упрочняющими элементами, причем сеток должно быть как минимум две, если речь идет об отрезных кругах. У шлифовальных применяют три сетки.
Нормальный электрокорунд (окись алюминия) идет на круги для резки черных металлов. Белый электрокорунд, по сути, та же окись алюминия, но без железа, серы и хлора в составе, даже в виде примесей. Количество оксида алюминия в нем доходит до 99 %. Белый электрокорунд не дает такого прижога, как нормальный, и потому его используют для производства кругов для резки нержавейки. Дело в том, что для нержавеющей стали прижог недопустим – при перегреве выгорают легирующие добавки и нержавеющая сталь превращается в обычную, а по месту реза может начаться процесс коррозии.
Еще встречается циркониевый электрокорунд, у него самое твердое зерно среди всех корундовых материалов. На его основе делают круги для резки и шлифовки рельс, а также для грубой обдирки. Зерно у них очень большое, да и сами круги очень твердые – это повышает их ресурс. Для резки неметаллов (бетон, кирпич, мрамор, гранит) идут круги на основе карбида кремния (или алмазные, но это уже совсем другая тема).
Что касается размера зерна, то у каждого производителя своя рецептура. В испытаниях участвовали круги с разным составом, от 400 до 710 мкм. В зависимости от размера фракции производители подбирают оптимальный состав других компонентов, потому что все взаимосвязано. Например, у фракции 710 мкм зерно крупное, и если не угадаешь с качеством и количеством связки, его будет вырывать из круга. С зерном 500 мкм другая опасность – если переборщить с твердостью, круг окажется неэффективен, будет не резать, а гореть. Твердость задается не только рецептурой, но и давлением прессования.
Помимо собственно абразива и бакелитовой связки, в состав круга входят различные наполнители. Их состав у всех свой и, понятное дело, не афишируется.
Третий важный элемент, входящий в состав кругов, – стеклосетка. Она придает необходимую прочность – без нее (точнее, без них – как уже было сказано, их должно быть две) круг неминуемо разлетится на части. Сетка также препятствует разрыву при боковых нагрузках, которых при работе УШМ не избежать. Это ведь не станок, и когда держишь инструмент в руках, всегда будут небольшие отклонения в ту или иную сторону, приводящие к изгибу круга. Он должен выдерживать такие деформации, и должную прочность ему придает именно сетка.
Чем толще сетка, тем прочнее она, но тем меньше в круге абразива, соответственно ниже его эффективность. Производитель вынужден искать оптимальное соотношение, подбирая толщину и прочность сетки, чтобы круг обладал и хорошей производительностью, и достаточной прочностью.
Это один из наиболее важных параметров. Линейная скорость вращения круга составляет 80 м/с (на краю): если вдруг он разлетится на полной скорости – мало не покажется. Справедливости ради стоит отметить, что зачастую в подобных ситуациях виноват рабочий (снимает кожух, ставит круг большего диаметра, чем допускает конструкция УШМ, или вообще пильный диск от циркулярной пилы), однако это не отменяет требований к безопасности круга. Они изложены в ГОСТ Р 52588-2006, который гласит, что для отрезных кругов для УШМ минимально допустимая скорость разрушения должна быть не менее 150 м/с. То есть необходим почти двукратный запас прочности по сравнению с рабочей скоростью. Значительный вклад в эту прочность, помимо связки, вносит армирующая сетка.
Абразивные круги как потенциально опасная продукция обязательно должны проходить сертификацию. На многих протестированных кругах указан европейский стандарт EN 12413, это именно сертификация по безопасности. Он подтверждает, что данный вид продукции выдерживает все заданные нормативы. Отметим, что «наш» ГОСТ Р 52588-2006 фактически идентичен «евростандарту» EN 12413 – в них содержатся идентичные требования.
Надо сказать, что требования к безопасности в EN 12413 весьма жесткие, в них заложена проверка на разрыв, на изгиб и на стойкость к боковым нагрузкам. Последняя проверяется тремя способами: по одноточечной и трехточечной нагрузке, а также методом ударных испытаний. Казалось бы, какой смысл в стойкости к боковым нагрузкам, откуда им взяться? Кому доводилось резать металл с помощью УШМ, тот знает, что даже при работе в вертикальной плоскости (самый простой случай) не избежать боковой нагрузки, для этого достаточно лишь чуть дрогнуть руке. А ведь бывают куда более сложные ситуации.
Выпадение одного, пусть даже небольшого сегмента уже можно считать полной поломкой круга, после чего его дальнейшая эксплуатация недопустима. В этом случае появляется дисбаланс, который на большой скорости приводит к сильной вибрации, а та, в свою очередь, ведет к окончательному разрушению круга.
Для российского покупателя подтверждением безопасности приобретаемого круга должны служить обозначения ГОСТ и РСТ, указывающие, что круги сертифицированы должным образом в России, и их безопасность проверена.
ВИДЕО 1. Замеры «геометрии» — наружного диаметра и толщины в четырех точках, а также дисбаланса.
ВИДЕО 2. В качестве привода для тестирования кругов мы использовали УШМ Metabo WE 14-125 Plus. Заснята установка круга.
ВИДЕО 3, 4, 5. Непосредственно тест на количество резов.
По старой доброй редакционной традиции мы пишем в репортаже не только по делу, но еще немного о достопримечательностях и событиях в том местности, где мы побывали. Сначала задача казалась сложной – мы приезжали в Иваново далеко не впервые (завод «ИСМА» за предыдущий тест 230-х кругов стал почти родным!) и, казалось бы, стали почти местными аборигенами. Но потом оказалось, что впечатлений очень даже много и есть, чего рассказать нового.
МАГАЗИН «МАСТАК» (г. Иваново, ул. Московская, д. 16б)
С Евгением Лебедевым мы познакомились в 2003-м году во время поездки на завод Kress в Германию. С тех пор часто встречались во время экскурсий на заводы других производителей или на специализированных выставках – он часто заходил в гости на стенд «Потребителя».В мае 2010 года мы впервые посетили магазин «Мастак» по адресу на ул. Московская, д. 16б. И в последующие визиты в Иваново обязательно заезжали в гости к Евгению Павловичу. Этот раз, конечно же, не стал исключением. Причем мы уже традиционно приехали не с пустыми руками – привезли подарки посетителям магазина в виде журналов серии «Потребитель» — разные выпуски «Инструментов», «Всё для стройки и ремонта», «GardenTools» и т.д.
Поездка в Иваново снова не обошлась без культурной программы. В прошлом году мы ездили в Суздаль. В этот раз выбрали Плёс — город неподалеку от Иваново в Приволжском районе на севере Ивановской области России. Расположен на правобережных холмах Волги, в устье речки Шохонки, в 18 км от Приволжска и в 71 км от Костромы. Население 2,5 тыс. жителей по состоянию на 2010 год. Промышленных предприятий в Плёсе нет. Наивысшая точка города — 54 м над уровнем р. Волги. Местность холмистая – очень красиво! Не случайно здесь бывали художники Илья Репин, Фёдор Васильев, Алексей Саврасов, Борис Пророков и Николай Жуков, Фёдор Шаляпин. Наиболее тесно связан с Плёсом Исаак Левитан, написавший здесь многие из своих главных полотен.В Плёсе сохранилось несколько памятников архитектуры: церковь Воскресения Христова (1817), деревянная Воскресенская церковь (1699), Троицкая церковь (1808), Введенская церковь (1828), Успенский собор (1699), церковь Св. Варвары (1821), торговые ряды (XIX век).Интересной достопримечательностью Плёса является «дерево любви», представляющее из себя две сосны со сросшейся ветвью. Hа набережной находится памятник кошке.Кстати, Дмитрий Медведев несколько раз посещал Плёс и строит там резиденцию. По словам местных такое внимание властей сильно отразилось внешнем виде города – его сильно благоустроили, привели в порядок набережную, открыли несколько хороших ресторанов и т.д. В общем Плёс активно развивается как туристический центр.
ЛОШАДИ
В прошлом году именно в Малинках (база отдыха неподалеку от Иваново) у нас появилось новое серьезное увлечение – верховая езда. Тогда в Иваново мы взяли урок и… продолжаем активно заниматься! Но в это визит судьба приготовила особый подарок – знакомство с инструктором Александром. Оказалось, что до армии у него был второй разряд по конкуру, а армейская служба проходила в Кремлевском кавалерийском полку, где Александр служил инструктором по верховой езде. После этого мы его за глаза величали не иначе как Сержантом (кстати, почти угадали — увольнялся он в звании ефрейтора)!Узнав, что мы будем в Иваново неделю и готовы брать уроки, Александр ничего не сказал, но, судя по всему, подумал что-то типа: «Мы из вас, салаг, тут людей сделаем». И… много упражнений, «никакого не могу», элементы вольтижировки и т.д. и т.п. Через неделю мы уже галопом прыгали через невысокий, но всё-таки барьер!Тем, кто будет в Иваново, рекомендуем попробовать! Конечно, галопом вы сразу не поедете, но незабываемые впечатления в любом случае гарантированы.
ВИДЕО 6. На лошади в «Малинках» — просто катаемся в свое удовольствие.
Всегда приятно совмещать приятное с полезным. Лесные тропинки для прогулок на лошадях после зимнего ледяного дождя оказались завалены деревьями. Поэтому мы привезли с собой бензопилу для их расчистки, а также для тестирования – «голимую» китайскую подделку под «Хускварну», купленную с рук на подмосковной трассе (да, мы продолжаем исследовать «цыган-тулз»). Нам было интересно, способна ли работать такая подделка в принципе. На удивление она завелась и даже попилила пять минут, после чего начала саморазбираться — сначала отвалилась крышка воздушного фильтра (от вибрации раскрутился фиксирующий винт), потом слетела цепь, причем есть стойкое убеждение, что без травм обошлось лишь чудом. Будьте бдительны – работа таким инструментом опасна для здоровья. Подробности читайте в следующем выпуске журнала «GardenTools» серии «Потребитель» и на нашем сайте. Мы планируем провести экспертизу этой поддельной пилы в сервисном центре Husqvarna. Памятуя опыт разбора электрического инструмента, купленного у цыган, предполагаем, что сюрпризов будет много – «о сколько нам открытий чудных…». Тем более что уже сейчас есть «зацепки» — даже после 5 минут работы уже есть на что обратить внимание.
Что на территории базы отдыха «Малинки» 21 мая будет проходить открытие байкерского сезона в Иваново, мы узнали заранее. Но все равно были слегка удивлены, обнаружив вечером свою машину в окружении большого количества мотоциклов. В мероприятии приняли участие более 350 байкеров из Иваново и других регионов, в том числе Ярославля, Владимира, Костромы, Шуи, Воркуты, Вологды, Архангельска и даже Алтайского края. Организаторы: ивановский байк-клуб Idols MC.Ивановские байкеры оказались веселыми, открытыми и очень общительными людьми. Cпасибо всем собравшимся в «Малинках» и особенно представителям Idols MC за за отлично проведенное время и гостеприимство, благодаря которому даже мы, далекие от мотокультуры случайные участники мероприятия, не чувствовали себя чужими! Хотя постойте… у нас, как любителей верховой езды, можно найти с байкерами много общего – транспорт между ног, с полным приводом (а это уже родство с квадроциклистами усматривается, кстати) и тонированной шерстью… и даже кожаное сиденье с подогревом… вот только топливо не бензин, а травка…
25 июня (мы приезжали на «ИСМА» тестировать круги на безопасность) в Иваново прошел межрегиональный рок-фестиваль «Антифабрика – 2011». Рок-фестиваль проводился на конкурсной основе – среди подавших заявки групп проводился жесткий отбор. Исполнительский уровень конкурсантов оценивало жюри, в состав которого вошли музыкальные критики, обозреватели и исполнители. Хэдлайнерами фестиваля стали группы «Пилот» и «Черный обелиск».Рок-фестиваль «Антифабрика» проводится в Иваново уже в третий раз при поддержке Правительства Ивановской области. Генеральным партнером фестиваля выступили Ивановский филиал ОАО «САН ИнБев», информационным спонсором — радиостанция «Серебряный дождь».В общем, в Иваново жизнь бьет ключом. Приезжайте! Ну и, конечно же, основной «гвоздь программы» для всех инструментальщиков – оборудование для тестирования отрезных кругов на «ИСМА». Если ваша компания планирует вводить программу отрезных кругов или менять ее, тесты на «ИСМА» вам будут очень интересны.
Авторы репортажа: Любовь БАЛАБОЛИНА и Алексей МЕСНЯНКИН
Редакция «Потребитель» благодарит ЗАО «ИСМА» и лично главного технолога Дмитрия Васильева и генерального директора Александра Александровича Андрианова за помощь в проведении испытаний и подготовке статьи.
Благодарим Антона Ткаченко из байк-клуба «Черные медведи» (Ярославль) за предоставление фотографий.
Июнь 2011 г.
© 2008-2023 www.master-forum.ru
