Сергей Назаров, председатель совета директоров компании «Интерскол». Завод в Алабуге — амбициозные планы

Российская компания «Интерскол» анонсировала запуск в 2013 году самого современного в России завода по производству профессионального электроинструмента в особой экономической зоне «Алабуга» (Республика Татарстан). О планах — настоящих и будущих — нам рассказал председатель совета директоров компании «Интерскол» Сергей НАЗАРОВ.

Сергей, почему Россия? «Интерсколу» оказалось недостаточно производств в Китае и Испании, о которых вы рассказывали раньше нашим читателям?

Инструмент востребован покупателями, постоянный рост объёмов продаж создал проблему дефицита производственных мощностей. И если стоит вопрос, где произвести дополнительно 1 миллион штук, а это объём крупного предприятия, то само собой приходит решение о необходимости нового завода. Второй важный вопрос: где его разместить. У нас было несколько вариантов, но сегодня Россия — один из самых привлекательных.

Несмотря на то, что у нас в Китае отлично работает СП с большим штатом российских инженеров и технологов, внедряется современная система управления TPS (Toyota production system), решение было принято в пользу России.

Во-первых, прошли те времена, когда дешевизна рабочей силы в Китае перевешивала все остальные сложности. Сегодня заработная плата квалифицированных рабочих в КНР достигает 500–600 долларов США, а в условиях высокой автоматизации производства доля заработной платы в цене инструмента составляет только 6–10 %, и разница в зарплате уже не играет большой роли. Во-вторых, стоимость и время транспортировки из КНР. В-третьих, сохранение интеллектуальной собственности. Мировой опыт показывает, что, когда разработки ведутся в Европе, а производство размещено в Китае, неминуема утечка секретов, так как инженеры часто увольняются, создают собственный завод и копируют ваш товар. Собственное производство ключевых компонентов — это всегда самый эффективный путь для защиты ноу-хау, технических и технологических решений.

А как обстоят дела на площадке в Испании?

В Испании средняя зарплата рабочего — 2000 евро с налогами. В России примерно в два раза ниже. Но самое главное, что испанский завод не совсем приспособлен к массовому крупносерийному производству. Новое оборудование там расположено, так скажем, в «историческом» интерьере. Вы были на открытии и помните, что заводу более 100 лет, территориально ограничены возможности расширения.

Завод оптимизирован под совершенно другую серийность. Одно дело — производить на конвейере изделие в количестве 100 штук в день, и совершенно другая организация и площади нужны, чтобы изго- тавливать 5000 штук в смену.

А почему именно Алабуга?

В особой экономической зоне (ОЭЗ) «Алабуга» сложились уникальные условия по налогообложению, бесплатной инфраструктуре и кадровому обеспечению. В частности, налог на прибыль составляет 2 %, налог на имущество и на транспорт — вообще нулевой, предусмотрены льготные условия по ведению внешнеэкономической деятельности и нулевые пошлины на комплектующие. Плюс уровень заработной платы в регионе пока не самый высокий. В расположенных рядом с ОЭЗ «Алабуга» городах Набережные Челны, Елабуга, Нижнекамск находится множество машиностроительных предприятий, в том числе «КамАЗ», т. е. имеется большой резерв квалифицированных рабочих и инженерно-технического персонала, позволяющий быстро и эффективно решать задачи кадрового обеспечения нового производства.

Всё это позволяет снизить себестоимость и повысить конкурентоспособность выпускаемой продукции, тем самым увеличив рентабельность производства.

Каковы сроки реализации проекта? С каких изделий стартует завод?

Строительство завода началось в октябре 2012 года. Сам корпус уже построен, сейчас ведутся отделочные работы и благоустраивается территория. Работаем в три смены.

Запуск производства запланирован на третий квартал 2013 года. Первая пробная сборка УШМ и перфораторов проведена уже 20 июня. Производство мы начнём с трёх самых массовых продуктов — УШМ, перфораторов и дрелей. На следующем этапе планируем расширить ассортимент до 15 изделий, а в 2015-м довести его до 40–50 наименований. Уровень локализации будем повышать постепенно, по мере поступления на завод нового оборудования.

Подчеркну, что в «Алабуге» мы ориентируемся на крупносерийное производство, т. е. на массовые изделия. Сначала планируем выпускать продукцию для бренда «Интерскол», в будущем — и для Felisatti.

Каким оборудованием будет оснащён новый завод?

С технологической точки зрения предприятие должно стать одним из наиболее передовых не только в России, но и во всей Европе. Поставщиками оборудования для завода выступили в основном крупные международные фирмы из Германии и Тайваня, а также некоторые российские компании.

Стартуем со сборочного производства. Как я уже сказал, первая сборочная линия готова и на ней идёт обучение рабочих. Затем запускаем алюминиевое литьё и немецкие обрабатывающие центры. В сентябре придут машины для пластмассового литья, их запуск состоится в октябре.

Примерно в декабре заработают две автоматизированные линии по производству электродвигателей.

Зубофрезерное производство и термическая обработка вступят в действие в январе-феврале 2014 года. Случилось так, что по ключевым группам мы работаем с теми же самыми поставщиками, которые поставляют оборудование на заводы ведущих мировых брендов.

Какая планируется глубина локализации производства?

В зависимости от экономических условий заводы используют различные варианты производства, в Европе очень много предприятий, которые выполняют только сборочные операции. Но в нашем случае льготного налогообложения, чем больше созданная на производстве добавленная стоимость, тем больше экономическая выгода. Поэтому мы строим завод полного цикла. На входе — сталь, алюминий, пластик в мешках, медный провод, на выходе — готовая продукция. Уровень локализации более 80 %. Проще перечислить, что мы не будем делать — провода, блоки электроники и щётки.

Инструмент, произведённый в Алабуге, получится дешевле?

По расчётам, мы должны достигнуть китайского уровня цен. Ну а в будущем за счёт налоговых льгот может получиться даже дешевле, так как рост затрат в Китае будет продолжаться.

Ещё была новость про проект «Интерскола» в технопарке «Синергия». Можете пояснить, о чём идёт речь?

Действительно, «Интерскол» стал первым резидентом строящегося технопарка «Синергия». 14 февраля этого года состоялось торжественное подписание соглашения в присутствии Президента Татарстана Рустама Минниханова и заместителя министра экономического развития Олега Савельева.

Технопарк расположен на территории ОЭЗ «Алабуга» непосредственно рядом с площадкой нашего завода. Здесь мы собираемся создать отраслевой научно-технический и испытательный центр.

Усиление НИОКР (научно-исследовательских и опытно-конструкторских работ) — одно из главных стратегических направлений нашей компании, так как инженерные ресурсы, которые есть на данный момент, не позволяют отрабатывать все идеи по созданию новой продукции и улучшению существующей.

А наработок, поверьте, у нас много. Некоторые даже способны совершить настоящую революцию во вроде бы устойчивом и давно не меняющемся мире электроинструмента. Вы, наверное, уже знаете, что в этом году мы запускаем серийное производство торцовочной пилы с принципиально новым бесколлекторным двигателем. Представьте, что вместо 500 часов ресурса мотор спокойно отрабатывает 5000, потребляет на 30 % меньше электроэнергии, при этом его обороты можно регулировать от 0 до 5000 без потери мощности и крутящего момента. Тот, кто разбирается в теме, сможет понять, какие перспективы несёт данная технология при массовом применении в различных электроинструментах.

Важно создать тесную связку между наукой, конструкторской работой, опытным и серийным производством. Сегодня за счёт применения новейших компьютерных систем проектирования, моделирования и прототипирования можно создавать образцы буквально за считанные дни, а раньше на это уходило до двух лет.

Что, по вашему мнению, даёт надпись «сделано в России»?

«Интерскол» имеет большой исторический и географический опыт производства и продаж. Могу сказать однозначно, что у российских потребителей к российскому инструменту больше доверия, чем к китайскому.

Раньше были обходные пути, когда некоторые недобросовестные фирмы писали «сделано в России», тогда как реально изделие изготавливалось в Китае. Какова ситуация с сертификатами сейчас?

Обходной путь был такой: потребителю не всегда показывали (точнее, он не всегда просил) сертификат. Вот в нём как раз необходимо было указать реальную страну производства, а надпись на этикетках могла быть любой: «сделано в России» или «в Германии», или «в Австрии». Сейчас требования к этикеткам стали жёсткими — надпись должна обязательно соответствовать сертификату.

С 16 февраля 2013 года эти требования вступили в силу. Исключение составляют только изделия, на которые сертификаты были получены ранее, — по ним в течение трёх лет на этикетках могут стоять другие надписи.

Есть ещё один важный момент. Раньше сертификат выдавался на группу товара. Например, УШМ мы делали в Южной Корее, Испании и Китае, а сертификат был единый и в нём просто перечислялись заводы-изготовители. Сейчас же сертификат нужно получать на каждое конкретное изделие.

Наша новая линейка Felisatti, которую мы практически всю сделали заново, сертифицируется уже по новым правилам. Именно поэтому были некоторые задержки с продажами, так как при изменении законодательства всегда есть определённый «притирочный» период. Теперь рынок увидел новую линейку, на каждом изделии которой написано, где именно оно произведено.

Что по новым правилам сертификации требуется для того, чтобы написать на изделии «сделано в России»? Его достаточно собрать в нашей стране? Или есть требования к глубине локализации производства?

В России уже сформулированы требования по глубине переработки. По общему правилу, если ты сам производишь корпусные детали и готовая продукция по коду отличается от комплектующих, то изделие однозначно считается произведённым у нас в стране. Но, например, в ситуации, когда электроника приходит из Болгарии, пластмассовый корпус и патрон — из Китая, редуктор и двигатель — из Испании, а собирается всё это вместе в России, — что писать на изделии? В Евросоюзе такая ситуация регламентирована, но у разных стран разные требования к степени глубины переработки. Сейчас они синхронизируются, и скоро в Евросоюзе должны появиться единые правила.

В России критерии пока не совсем чёткие. Решение, можно ли считать продукт выпущенным в странах Таможенного союза, на основании определённых критериев принимает Торгово-промышленная палата. Есть эксперты, которые дают оценку. Процедура достаточно сложная, хотя и не такая жёсткая, как в Европе.

В любом случае очевидно — с введением новых правил потребителю должно стать проще получить информацию, где реально сделан товар, и у недобросовестных игроков рынка будет гораздо меньше простора для махинаций.

Где сейчас расположены производственные площадки вашей компании? Как отразится появление завода в Алабуге на географии производства?

Сейчас и в будущем — в КНР, Испании и России. Но мы планируем увеличивать объёмы производства в России за счёт сокращения китайской составляющей. Можно сказать, что, развивая производство в России, мы частично замещаем отдельных китайских поставщиков, а именно не ключевых, где у «Интерскола» нет 100-процентного контроля над производством.

К тому же мы хотим увеличивать объёмы продаж и долю рынка в России и будем наращивать объёмы экспорта — без этого сложно удержаться в десятке крупнейших мировых компаний в отрасли. Поэтому потребность в новых производственных мощностях на ближайшие три года оценивается в 2 миллиона штук.

Отмечу, что «Интерскол» сейчас выпускает продукцию на двух предприятиях в России. Это Быковский электроинструментальный завод (БЭЗ) и Владимирский завод «Автоприбор». Если БЭЗ в последние годы по большей части специализировался на мелкосерийном и опытном производстве, то производственные площадки во Владимире, запущенные в 2012 году, осуществляют крупносерийный выпуск торцовочных пил, шлифовальных машин, электролобзиков и другой продукции. Новое предприятие в ОЭЗ «Алабуга» станет третьей производственной площадкой «Интерскола» в России. При этом, конечно, оно будет самым главным производственным активом группы.

Испанский завод, входящий в состав группы компаний «Интерскол», выпускает профессиональный инструмент под брендом Felisatti. В текущем году эта продукция поступила на российский рынок.

И в дальнейшем завод будет развиваться в направлении производства сложных (например, группа тяжёлых перфораторов) и узкоспециализированных машин (например, линейка фрезеров).

В чём вы видите успех нового завода в Алабуге?

«Интерскол» традиционно делает ставку на инновации. Завод в Алабуге станет основной производственной площадкой для освоения новых современных решений (электродвигатели с повышенным КПД и ресурсом, широкое применение электроники для управления режимами работы электроинструмента, аккумуляторные батареи увеличенной ёмкости и т. д.), как разработанных инженерами компании, так и созданных в сотрудничестве с ведущими инновационными центрами.

Таким образом, мы активно расширяем и модернизируем ассортимент, входим в новые ниши, ставим перед собой амбициозные задачи. И новый завод станет одним из важнейших инструментов в реализации стратегии компании «Интерскол».

Интервью опубликовано в выпуске журнала «Инструменты» ЛЕТО 2013 (№08’2013)