Производство котлов и водонагревателей Vaillant ("Вайлант") в Германии (г. Ремшайд, Remscheid)

Valliant: 140 лет инноваций

Проезжая по автобану А1 в Рейнско-Рурском регионе Германии, невозможно не заметить огромную (7 метров в высоту и 36 в длину) вывеску — Vaillant — на фасаде фабрики, где уже 140 лет производится отопительная техника. Здесь, в немецком городке Ремшайд, в 1874 году была открыта мастерская по изготовлению и монтажу сантехнических приборов. Основатель компании Йоханн Вайллант в 1894 году изобрёл водогрейную печь, работающую на газе, в 1930‑м компания Vaillant выпустила первый настенный газовый водонагреватель, в 60‑х — первый настенный газовый котёл для индивидуального отопления. Позже появился двухконтурный котёл — для отопления и водоснабжения. За более чем вековую историю маленькая мастерская превратилась в крупнейший концерн по производству отопительной техники. Сегодня в ассортименте компании есть и солнечные коллекторы, и тепловые насосы, и когенерационные установки и другая энергоэффективная техника. В одной только России компания продаёт до 100 тысяч единиц техники в год. Примечательно, что Vaillant и сейчас остаётся семейной фирмой.

В пасхальное воскресенье 1899 года, перелистывая журнал «Alte und Neue Welt», предприниматель Йоханн Вайллант наткнулся на забавную картинку: заяц вылупился из яйца, а румяные зверушки собрались вокруг и смотрят на чудо. Так началась история успеха торговой марки Vaillant. Почему заяц? История его рождения уходит корнями во времена языческих праздников, посвящённых плодородию и весне. Заяц как символ Пасхи впервые упоминается в летописях Германии XVI века. Он оставляет в подарок хорошим детям гнездо с разноцветными яйцами. Йоханн Вайллант приобрёл милую картинку и права на неё. Начиная с 1899 года заяц в яйце, как символ надёжной и сильной марки, украшает всю продукцию, каталоги и проспекты компании Vaillant

В музее компании Vaillant можно увидеть всю технику — от почти «антикварной», созданной в XIX веке, до современной, работающей на возобновляемых источниках энергии. На фото: водогрейная печь, работающая на газе, и первый продукт для приготовления горячей воды — газовая колонка

В заводском музее также можно проследить всю эволюцию развития товарного знака. Кстати, на современном оборудовании Vaillant он трёхмерный

Заводы Vaillant расположены в разных странах: в Германии (несколько), Франции, Словакии, Турции, Китае и т. д. Кстати, китайский завод работает только на внутренний рынок. Немецкий завод в Ремшайде — уникальный. Помимо многолетней истории, он известен организацией работы по системе «один котёл — один мастер». То есть каждую единицу оборудования полностью собирает практически вручную один специалист, несущий персональную ответственность за качество сборки. Подобную систему редко встретишь на современных заводах, поскольку это очень трудоёмко и затратно, однако гарантирует максимально высокий уровень качества. На других заводах Vaillant сборка теплогенераторов, наоборот, в большей степени автоматизирована. Но независимо от организации производственного процесса на всех заводах группы качество продукции всегда стабильно высокое.
Vaillant регулярно приглашает на завод дистрибьюторов и диллеров, менеджеров по продажам, монтажников, проектировщиков и других специалистов, чтобы они своими глазами увидели, как производятся котлы Vaillant. Приглашаем и вас на небольшую экскурсию по заводу.

Экскурсия

Схема завода многоуровневая. Есть цех по производству медных труб, штамповочный, несколько сборочных (по разному типу оборудования), цех по покраске и лакировке, по производству электроники, автоматизированный складской комплекс. Перед производственной площадкой — музей, где выставлены все образцы оборудования Vaillant — от «антикварных» до современных.

Цех по производству компонентов из меди

Здесь ежегодно изготавливается несколько миллионов медных трубок различной конфигурации. Количество сотрудников — 110 человек. Медные трубки автоматически «вытягивают» в специальных машинах, а затем гнут в трубогибочных станках по предварительному эскизу. Трубки сложной формы делают на полуавтоматических машинах. Интересно, что нарезка трубок абсолютно бесстружечная.

Готовые трубки промывают от пыли и масла, которое может попасть внутрь в ходе их производства. Кстати, вода, поступающая для этих нужд, идёт от установленных на заводе солнечных коллекторов Vaillant. Используя энергию солнца, компания тем самым сокращает выбросы углекислого газа в атмосферу.

Специалисты, которым приходилось сталкиваться с обслуживанием старых котлов Vaillant, знают, что у этих моделей в медных трубах было очень много мест пайки. И здесь, в этом цехе, несколько лет назад кругом стояли паяльные столы, где рабочие паяли трубки. И если за окном было 30 градусов жары, то в помещении — все 45! Сейчас процесс пайки в основном упразднён за счёт применения современного оборудования, позволяющего изготовить трубки сложной конфигурации. Из 60 паяльных столов осталось только три. Но они не простаивают. Их используют при производстве запчастей по гарантии для старых моделей.

(1, 2) Медные трубки гнут в трубогибочных станках по предварительному эскизу.

Штамповочный цех

В штамповочном цехе обрабатывается примерно 50 тонн листового железа: 75 % идёт на нужды производства в Ремшайде, а остальные 25 % — на другие производственные площадки Vaillant.

Цех по покраске и лакировке

Цех расположен на нижнем этаже завода, в подвале. И это не случайно. Лакировочная установка полностью отделена от остального производства, чтобы соблюдались три основных условия, необходимых для получения качественного покрытия: определённые уровни света и температуры, а также отсутствие пыли. Только так гарантируется достижение всегда одинакового цвета лака на оборудовании.

Хорошо отшлифованные корпуса перед лакировкой покрывают порошковой краской, распыляя её с помощью окрасочных пистолетов (одновременно функционируют 18 штук) в специальной камере. Затем краска спекается в высокотемпературных печах при 180 градусах. В результате у любого оборудования Vaillant идеально гладкий на ощупь глянцевый корпус без разводов и всегда одной цветовой гаммы.

Кстати, в 50‑х и 60‑х годах прошлого столетия компания попыталась «расцветить» продукцию, предложив даже прибор в розовом цвете, но клиентам это не понравилось, поэтому решено было остановиться на традиционном белом. Но кто знает, может, Vaillant ещё и вернется к разнообразию цветов и фактур — всё зависит от спроса.

Цех по производству электроники

При входе в такой цех с гостей снимают электростатическое напряжение. Здесь собирают печатные платы для оборудования. Современный блок — размером со смартфон. Его можно сделать и меньше, но этого не хотят монтажники, обслуживающие приборы, поскольку в этом случае с ещё более мелкими деталями трудно будет работать. Сборка плат ручная либо автоматическая — в специальной волновой паяльной печи. Каждая электронная плата финально тестируется и только потом поступает в сборочный цех.

(3) На входе в цех по производству электроники с каждого вошедшего снимают электростатическое напряжение. (4, 5) Каждая плата проходит тестирование и только потом поступает в сборочный цех. (6, 7) В Ремшайде производятся проточные электрические водонагреватели Vaillant с механическим и электронным управлением (в Россию не поставляются). 

Склад комплектующих

Склад был построен в 1993 году, чтобы упорядочить систему хранения и, кроме того, исключить скопление рабочих материалов в цехах. Стоимость проекта составила 8 миллионов евро. Склад полностью автоматизирован и функционирует с помощью автопогрузчиков. Помещение оборудовано восемью рядами многоэтажных стеллажей с 1500 ячейками для хранения различных комплектующих, поступающих на завод для производственных нужд. На нулевом этаже — место разгрузки. Интересно, что метод выбора места для хранения конкретных элементов определяется по принципу «свободных мест» — как только робот опустошает ячейку, она сразу заполняется продукцией, которая по назначению может отличаться от ранее расположенной на данном месте. Электронная система наведения сообщает автопогрузчику, к какому стеллажу следует ехать и на какой полке находится нужный товар. На складе только одно рабочее место — комплектовщик, работающий со складской программой. Он получает заказ из сборочных цехов, отбирает нужное количество деталей посредством автопогрузчиков и отправляет комплектующие к месту заказа. На складе хранится их запас, достаточный для двухдневного нормального функционирования производства в Ремшайде.

(8) Склад комплектующих был построен в 1993 году. Помещение оборудовано восемью рядами многоэтажных стеллажей (общая высота около 30 метров) с 1500 ячейками для хранения различных комплектующих, поступающих на завод для производственных нужд. Запаса достаточно для двухдневного нормального функционирования производства в Ремшайде. (9-11) Завод в Ремшайде работает на разные страны, в том числе на рынки ЕС, России, Азии.

Сборочные цеха

В Ремшайде делают настенные газовые котлы TEC малой и средней мощности, настенные газовые котлы, конденсационную технику, проточные электроводонагреватели с механическим и электронным управлением (в Россию не поставляются) и, наконец, самый инновационный продукт — цеолитовые тепловые насосы: их разработка финансировалась Министерством экономики Германии. По сути, это комбинация двух приборов — вполне обычного конденсационного газового котла и собственно цеолитового насоса. Цеолиты — пористые минералы природного и искусственного происхождения, водные алюмосиликаты кальция и натрия, известные своей способностью к поглощению и отдаче больших объёмов воды в зависимости от температуры. Это их свойство и использовано в насосе. Цеолит (его в приборе около 10 кг) находится в вакуумном цилиндре. В первой части цикла влажный, «набравший воду» цеолит сначала нагревается (для разогрева цеолита используется газовый котёл с теплообменником). В результате из него испаряется жидкость и конденсируется в наиболее холодном месте системы — на теплообменнике. При конденсации выделяется энергия, которую можно использовать. При прекращении нагрева цеолит начинает остывать, а сконденсировавшаяся вода нагревается от второго источника тепла (солнечного коллектора), испаряется, в виде пара поглощается цеолитом, при этом снова выделяется тепло. После насыщения цеолита жидкостью цикл повторяется. В едином вакуумированном баке используются два «цеолитовых контура», работающих «в противофазе»: пока в одном цеолит разогревается, в другом он остывает. Такая система может отапливать дом площадью 140–150 м2 для одной семьи. Пока насос представлен одной моделью Vaillant zeo Therm VAS 106/4 тепловой мощностью от 1,5 до 10 кВт. Периодичность техобслуживания для такого прибора сравнима с ТО конденсатного котла. Правительство ФРГ выдаёт субсидии на покупку такой экологичной техники, если она приобретена в Германии.

(12, 13) В Ремшайде делают самый инновационный продукт — цеолитовый тепловой насос Vaillant zeoTherm VAS 106/4 тепловой мощностью от 1,5 до 10 кВт. Желающие могут на себе испытать способность цеолита отдавать тепло — для этого надо положить в ладонь несколько гранул и сбрызнуть их водой. КПД прибора — почти 140 %! (14) В Ремшайде преимущественно реализован принцип сборки One Piece Flow, когда каждую единицу оборудования собирает от начала до конца один сотрудник. На каждом этапе у него висит табличка с пошаговым указанием монтажных операций. На фото Клаус Бартоломе (Klaus Bartholomä), экскурсовод по производству

В сборочных цехах есть отдельные производственные островки, где идёт монтаж различных модулей, необходимых для конечной сборки на других участках. Например, в Ремшайде делают теплообменники для производимых здесь моделей, газовые горелки (примерно 60 тысяч горелок в месяц), собирают гидравлический узел. При этом сам гидравлический блок производится в Тренчине — трубки везут в Тренчин, собирают блок, тестируют его, наносят штрихкод и привозят в Ремшайд для сборки котла. Газовые клапаны заказывают у Honeywell, циркуляционные насосы — у Grundfos или Wilo, но при этом они адаптируются под требования Vaillant прямо на фабрике этих производителей.

Как уже говорилось, в Ремшайде реализован принцип сборки One Piece Flow, когда каждую единицу оборудования собирает от начала до конца один сотрудник, который перемещается вместе с объектом сборки от одной монтажной станции к другой. На каждом этапе у него висит табличка с пошаговым указанием монтажных операций.

На сборочных линиях (TEC 5) монтажные станции снабжены дисплеем с указанием выполняемых операций. За процессом сборки следит специальная система AMS (Assembly Management System). Тележка с объектом сборки оснащена специальным приёмопередатчиком, распознаваемым системой AMS. Посредством этого транспондера происходит связь с монитором на каждой станции. При этом на монитор выводится информация, для какой страны идёт сборка TEC 5 и какие шаги необходимо выполнить. После их выполнения автоматика разрешает переход к следующей станции.

(15-17) В сборочных цехах есть отдельные производственные островки, где идет монтаж различных модулей. В Ремшайде делают теплообменники для производимых здесь моделей, газовые горелки, собирают гидравлический узел. (18) 100 % приборов тестируется после сборки перед упаковкой. И выборочно каждый день около 1 % готовой техники изымается с промежуточного склада, проходит полное тестирование водой, газом, воздухом и только после этого всю партию отправляют на центральный распределительный хаб.

В Россию также поставляются котлы, производимые на данной производственной линии. Если во время сборки последовательность нарушена, то на следующем участке AMS не примет прибор и не даст провести соответствующие операции. Готовый котёл тестируют (примерно в течение 15 минут) на испытательном стенде (воздухом) и затем упаковывают.
Но это не последние проверки. Есть ещё выборочная проверка оборудования перед отгрузкой на склад, так называемый шиппинг-аудит. Специальный сотрудник берёт любой прибор и полностью проверяет его с водой, воздухом и газом. Испытание длится от 30 минут до 1,5 часа. Для проверки от общего числа производимой в день техники изымается от 0,7 до 1 % оборудования. При успешном тестировании партия производимой продукции поступает на центральный распределительный склад (хаб).

Особенности производства

Производство здесь гибкое. На линии легко организовать сборку любой отопительной техники. Это актуально, когда на смену старой модели запускают новую. В зависимости от типа прибора на сборку одной единицы техники уходит от 7 до 15 минут. Завод делает 2000–2500 штук оборудования в день. Компания не работает на склад, она работает на реальные заказы.

Общая площадь завода в Ремшайде — 60 000 м². Продукция, производимая здесь, поставляется на экспорт во все страны, где есть официальные продажи. В Россию в основном отправляются настенные котлы. Производственные мощности завода — до 600 000 штук единиц оборудования в год. Завод работает в две или три смены — в зависимости от сезона. ОЕМ-производства на заводе нет. Vaillant Group всё делает только для собственных марок. Это касается и других производств компании, локализованных в других странах.

20 Лет Vaillant в России

1994 Начало работы представительства Vaillant GmbH
1996 Создан первый учебный класс. Впервые реализован объект с поквартирным отоплением
1997 Продан первый конденсационный котёл
1999 Первая тысяча специалистов прошла обучение и аттестацию по продукции Vaillant
2002 Заключён первый договор об авторизованном сервисном центре
2004 Начала работу круглосуточная служба технической поддержки
2007 Открылось представительство ООО «Вайлант Груп Рус». Создана собственная сервисная служба. Началась продажа запчастей со склада в Москве. Установлено более 100 000 котлов Vaillant
2008 Открылись представительства Vaillant GmbH в Ростове-на-Дону, Саратове, Екатеринбурге. Представители Vaillant работают во всех регионах России
2009 15 лет Vaillant в России. Установлено более 200 000 котлов, 10 000 специалистов прошли обучение в Vaillant Group
2010 Начались продажи оборудования со склада ООО «Вайлант Груп Рус» в Москве
2013 Открылось представительство ООО «Вайлант Груп Рус» в Республике Казахстан. Открытие шоу-румов и учебных классов Vaillant в разных регионах РФ
2014 20 лет Vaillant в России. 140 лет со дня создания марки Vaillant. Открытие шоу-румов и учебных классов Vaillant в разных регионах РФ

Редакция журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта»и сайта www.master-forum.ru
благодарит российское представительство Vaillant Group Rus и лично его генерального директора Максима Шахова за приглашение и организацию поездки в Германию на завод компании Vaillant.

Репортаж опубликован в осенне-зимнем выпуске журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта» ЗИМА 2014/2015