Завод «Интерскол» в Алабуге. Интервью с Сергеем Немковым, директором департамента маркетинга компании

Нам стало известно, что «Интерскол» запускает свой завод в Алабуге. За подробностями мы обратились к директору департамента маркетинга компании Сергею Немкову.

Сергей, можно ли кратко рассказать о заводе «Интерскола»?

За 10 лет, которые прошли с момента строительства завода «Интерскол» в Алабу­ге, поменялись многие технологии, особен­но это коснулось аккумуляторной техники. Да и сетевой инструмент не стоял на месте, хотя внешне выглядит всё так же — внутри произошли серьёзные изменения, взять хотя бы технологию «Квадро», которая была разработана для производства сете­вых двигателей «Интерсколом». Кроме того, в 2013 году мы не собирались производить бензоинструмент на своём заводе, а сейчас уже занимаемся этим. Поэтому правильно говорить о техническом перевооружении производственной площадки, а не о запуске нового завода.

Как я уже сказал, мы значительно расши­ряем ассортимент производимой техники. Если раньше у нас были аккумуляторная техника и в основном сетевой инструмент, то сейчас запускается производство по трём направлениям:

• аккумуляторная техника («АПИ», «АПИ Макс»),
• сетевой инструмент (УШМ, перфорато­ры, дрели),
• садовая бензотехника (культиваторы, мотоблоки, снегоуборщики, кусторезы, триммеры, бензопилы) и генераторы.

В связи с перезапуском производства мы планируем получить сертификат СТ-1, кото­рый позволит нам поставлять нашу технику для тендеров, где нужна именно российская продукция.

На настоящий момент мы подтвердили наш статус резидента ОЭЗ Алабуга.

Заводской корпус полностью готов к на­чалу производства, вся инфраструктура, обеспечивающая жизнеобеспечение завода, функционирует.

Заканчивается монтаж оборудования, ве­дутся пуско-наладочные работы.

Какие технологические процессы бу­дут проходить на заводе?

На заводе создаётся инженерный центр, который возьмёт на себя функцию разра­ботки новой техники. Уже сейчас есть се­рьёзные наработки в улучшении сетевых двигателей: технология «Квадро», про кото­рую я уже говорил,— это новое слово в сете­вых двигателях, она позволила снизить массу инструмента практически на килограмм, с сохранением мощности.

Совместно с Самарским техническим университетом под эгидой Минпромторга ведутся работы по созданию новых акку­муляторных батарей повышенной ёмкости на элементах нового типа. Создаются про­мышленные образцы батарей нового типа с переключаемым напряжением, причём это будет не два напряжения, как в издели­ях одного из ушедших с российского рынка производителей, а несколько, что, безуслов­но позволит значительно повысить мощ­ностные характеристики аккумуляторной техники и увеличить время работы на одном заряде.

Конечно, было бы невозможно разрабаты­вать и производить все эти наукоёмкие раз­работки без своей производственной базы. Поэтому завод оснащён оборудованием, ко­торое позволит прямо на месте модернизи­ровать технику, внедрять новые технологии, а для этого нужно соответствующее оснаще­ние, и оно у нас есть:

• термообработка токами высокой часто­ты;
• механическая обработка (токарная, фре­зерная, зубофрезерная, расточная, свер­лильная, шлифовальная);
• обработка металлов давлением (штам­повка);
• ремонт технологической оснастки и специальных инструментов;
• складирование и внутренняя логистика;
• сборка и испытания;
• упаковка.

Основные производственные цеха:

• мехобработка и покраска;
• производство коллекторных двигателей;
• производство аккумуляторных батарей;
• производство бензомоторной техники;
• инструментальный;
• сборочный-испытательный.

Какое предполагается техническое оснащение завода?

Набор техники довольно традиционен для современных серьёзных производств:

• токарные автоматы,
• термообрабатывающие автоматы,
• зубофрезерные автоматы,
• многокоординатные обрабатывающие центры,
• шлифовальные автоматы,
• автоматические линии для производства якорей и статоров электродвигателей, включая пропитку обмоток и баланси­ровку,
• линия порошковой окраски,
• инжекционно-литьевые машины (тер­мопластавтоматы).

Безусловно, для серьёзного производства необходим не менее серьёзный контроль ка­чества выпускаемой продукции, и у нас есть все оборудование для этого:

• приборы контроля зубчатого профиля,
• координатно-измерительные машины,
• металлографические микроскопы,
• микротвердомеры.

Ну и, конечно же, сборочно-испытатель­ные линии.

Это оборудование позволит не только выпускать традиционную линейку инстру­ментов «Интерскол», но и оперативно раз­рабатывать и вводить в производство новые модели, на замену уходящим с российского рынка брендам.

Расскажите подробнее о производ­ственном процессе.

Расскажу на примере производства элек­тродвигателей для сетевого инструмента. На высокоточном прессе штампом выруба­ют из электротехнической стали листы ста­тора и якоря, после чего их сразу собирают в пакеты. Позже, они соединятся с валом двигателя через изоляционную втулку.

Вал якоря вытачивается из калиброван­ного прутка на токарных автоматах за одну установку, обеспечивая тем самым идеаль­ную точность и соосность поверхностей. Да­лее места, предназначенные для установки подшипников и нарезки зубьев, подверга­ются ТВЧ закалке и шлифовке на автомати­ческом круглошлифовальном станке. После этого заготовка поступает на зубофрезерный автомат. С целью получения качественной зубчатой передачи нарезка зубьев происхо­дит на термообработанном материале.

Сборка якоря и статора электродвигателя. Сборка якоря начинается с заливки изоля­ционной втулки. Вал якоря и пакет якоря в качестве закладных элементов устанавли­ваются в пресс-форму термопресса, сюда же под давлением впрыскивается нагретый изолирующий материал, выдерживается несколько секунд, после чего деталь снима­ется и поступает на автоматические сбороч­ные линии. Здесь выполняется сборка якоря электродвигателя:

• установка коллектора и вентилятора;
• укладка пазовой изоляции;
• намотка эмаль-провода;
• установка клиньев пазовой изоляции;
• пропитка;
• зачистка коллектора;
• балансировка якоря (подшипники уста­навливаются позже, на этапе сборки электроинструмента);
• нанесение лазерной маркировки на па­кете.

Практически одновременно собирается статор:

• намотка эмаль-провода;
• пропитка;
• установка лобовины;
• установка контактов;
• нанесение лазерной маркировки.

Линии сборки якорей и статоров оснаще­ны станциями выходного контроля: 100% изготавливаемой продукции тщательно про­веряются в автоматическом режиме.

Сборка электроинструмента. Сборочные линии разделены на определённое количе­ство постов, оборудованных для выполнения конкретных операций. Заготовки и ком­плектующие перемещаются между постами по конвейеру на паллетах.

Полностью собранный инструмент проходит приёмо-сдаточные испытания по специально разработанным методикам, после чего упаковывается и отправляется на склад готовой продукции.

Приёмо-сдаточные испытания. В соот­ветствии с требованиями действующих стандартов весь выпускаемый электроин­струмент проходит приёмо-сдаточные ис­пытания на специальном стенде. На данном этапе выполняется обкатка каждой едини­цы конечной продукции в течение 10–15 минут с последующим контролем элек­трических характеристик, в том числе про­веркой на пробой изоляции, измерением параметров холостого хода, потребляемой мощности и тока. После этого изделие полу­чает соответствующую отметку в паспорте и отправляется на упаковочный участок.

Получается, что это будет практи­чески производство полного цикла, разве что кроме литья…

Действительно, алюминиевое литьё у нас не входит сейчас в технологический процесс. Скажем так, из предыдущего опыта мы из­влекли серьёзные уроки, поэтому начинаем производство с критически важных для ка­чества продукции операций. Потом мы углу­бим локализацию и перейдём на полный цикл.

Есть ли у вас собственные разработ­ки?

Разумеется. К примеру, есть несколько патентов на аккумуляторные батареи типа слайдер на основе литий-ионных систем. Мы собираемся приобрести две автоматиче­ские линии для сборки наших аккумулятор­ных батарей для платформы «АПИ». Это — не единственная собственная разработка. «Интерскол» на рынке уже более 31 года, с учётом того, что мы — не представитель­ство зарубежного производителя, а сами яв­ляется отечественным производителем, счёт на разработки идёт на десятки.

Мы используем опыт лучших образцов тех производителей, которые были вынуждены уйти с российского рынка, чтобы шагнуть ещё дальше и получить технику, которая бы превосходила продукцию Metabo, Bosch, DeWALT и прочих.

Кроме того, мы не «убрали в стол» за­мысел создать собственный бесщеточный (вентильный) двигатель и теперь активно развиваем данную идею в нашем научно-об­разовательном центре. В частности, сейчас ведутся опытно-конструкторские работы по производству на наших мощностях сете­вых шлифовальных машин с бесщёточным мотором.

И, конечно же, на базе научно-образова­тельного центра будет проходить подготов­ка кадров, в которых есть определенный дефицит.

Какие модели планируется произво­дить на заводе?

На старте мы планируем около 17 акку­муляторных инструментов с бесщёточным двигателем, примерно 20–25 сетевых ин­струментов и около 18 бензиномоторных моделей.

Когда закончится основное техноло­гическое перевооружение и завод зарабо­тает?

Полагаю, что к концу октября завод будет запущен, и мы сможем пригласить туда на­ших партнёров, в том числе и ваше издание.

В ноябре в Набережных Челнах должна состояться конференция «Единой плат­формы», и в принципе мы рассматриваем вопрос посещения её участниками наше­го предприятия. Вообще, конечно, будем вывозить дилеров, менеджеров и продав­цов на экскурсии по заводу, как мы делали в 2014–2015 годах.

Интервью подготовили Любовь БАЛАБОЛИНА и Алексей МЕСНЯНКИН

19 октября 2022 года