Машиностроительное предприятие «Завод Белмаш» (Беларусь, г. Могилёв): репортаж и интервью. Антикризисное предложение

«Представьте себе: приходите вы летом на пляж, а там — станки, станки, станки…». Пожалуй, в этой фразе из известного анекдота, действительно, есть что-то неправильное. Ну так на то он и анекдот. Поэтому немного изменим её: «Приезжаем мы летом на завод, а там — станки, станки, станки…». Совсем другое дело! Особенно если завод не только использует станки, но ещё и выпускает их, а в нашем журнале по долгу работы всегда интересуются новым оборудованием. Так что летом этого года сотрудники редакции, Андрей Зборовский, Любовь Балаболина и Максим Грибоедов отправились в белорусский город Могилёв, где находится машиностроительное предприятие «Завод Белмаш».

А ТАМ — СТАНКИ, СТАНКИ, СТАНКИ…

«Историческая справка»

Компания «Завод Белмаш» была основана в 2012 году. Основная специализация — выпуск универсальных деревообрабатывающих станков бытового назначения. Причём это предприятие полного цикла: практически все основные узлы и элементы производят и собирают непосредственно на самом заводе, да и сами станки разработаны на нём же. Завод расположен на окраине Могилёва.

«Станки» — основное на текущий момент направление деятельности, техническая оснащённость позволяет выполнять и сторонние заказы по производству изделий из металла и пластика.

До недавних пор завод выпускал три модели универсальных деревообрабатывающих станков серии «Белмаш СДМ» с одинаковыми функциональными возможностями, но с разными характеристиками, а также некоторые виды дополнительного оборудования к ним. Но за последний год завод анонсировал и приступил к производству ещё пяти моделей универсальных станков, конструктивно отличающихся друг от друга, а также значительно расширил ассортимент предлагаемого дополнительного оборудования. Однако и на этом завод останавливаться не намерен, на территории ещё достаточно свободного места для расширения производства. Причём, судя по тому, что уже сделано, это не мечты, а просчитанные возможности на ближайшую перспективу.

Экскурсия

На территории завода располагаются два реконструированных корпуса — административно-бытовой и заводской. Назначение понятно из названия: в заводском расположено непосредственно производство, в административно-бытовом — всё, что нужно для его организации, включая раздевалки для персонала. Между корпусами имеется подземная галерея — перемещаться в зимнее время «поверху» незачем.

На заднем дворе заводского корпуса находится пара ворот. В одни ворота поступают материалы, комплектующие и всё, что необходимо для производства. На первом этаже проводится изготовление деталей оборудования, на втором — сборка. Затем полностью готовые изделия перемещаются на первый этаж, на склад продукции, готовой «под погрузку», и покидают завод через другие ворота.

Большинство деталей станков — металлические, изготавливаются на заводе. Поступивший листовой металл и прокат сначала попадают в зону разгрузки, расположенную «за первыми воротами» (1).

Там же по мере необходимости производят предварительную нарезку заготовок с помощью гильотины (2) и ленточнопильных станков (3).
Гильотиной нарезают не только металлы, она, к примеру, часто используется для изготовления подкладок из ДВП, которые нужны для упаковки продукции.
Дальше пути заготовок (вернее, пока ещё «материалов») расходятся. Металлический «кругляк» и листы обрабатываются разными станками, на разных участках, количество операций для заготовок тоже различно: одним, к примеру, нужна только механическая обработка, другим — сварка, нанесение покрытий и окраска. «Встретятся» все эти детали уже на сборке, на втором этаже.

Для того чтобы листы металла превратить в заготовки, а заготовки — в детали, нужно сделать немало операций. И первая, важнейшая из них — раскрой. Для этой цели на заводе используются станки лазерной резки. Это наиболее современный способ, с высокой степенью автоматизации и минимумом отходов. Так что станок для лазерной резки — оптимальное решение для любого, даже не слишком большого производства (4), (5)

Но раскрой заготовок — это лишь начало технологического процесса. Многие детали требуют дополнительной обработки, которая производится на участке сверления и нарезания резьб (6).

Там же установлена правильная машина (7) и пара листогибочных прессов (8).

После того, как прошла предварительная обработка листового металла, перед гибкой обязательно нужно «поправить» металл. Это очень важный технологический процесс, так как все проблемы с гибкой возникают, когда лист металла не соответствует по толщине. Для правки используется немецкая правильная машина Arcu. Она даёт достаточно высокую точность (0,05 мм/м) — на выходе деталь получается абсолютно ровной, значит, и гибка произойдёт в точности под заданными углами. Для гибки используют два гибочных станка. Первый — фирмы EHT, в своё время она была одной из лучших в области выпуска этих видов оборудования. Второй — турецкой компании Baikal.

Переходим на токарный участок. Обработка «круглых» заготовок — важная часть любого металлообрабатывающего производства. Детали могут быть и небольшими, но требуется их для каждого станка немало, причём весьма разнообразных. И на токарном участке завода есть всё необходимое оборудование для их изготовления — как «обычные» токарные станки (9), так и токарные автоматы. Автомат с противошпинделем (двумя шпинделями, в которых зажимается заготовка), к примеру, позволяет обрабатывать деталь с двух сторон (10).
Для производства особенно сложных деталей, таких как фуговальные валы, применяют вертикальные фрезерные обрабатывающие центры с ЧПУ тайваньского производства, Victor (11).

На этом участке есть и другие разновидности металлообрабатывающих станков, в частности шлифовальные и протяжной (12) — его используют для калибровки внутреннего отверстия в фуговальном вале. Затем в соседнем помещении алюминиевая часть вала напрессовывается на ось (13).

В общем, на участках сверления и токарном участке выполняются все основные операции по механической обработке заготовок, хотя, конечно, им до сборки «в станок» ещё далеко. Некоторые заготовки изготавливают на расположенном отдельно штамповочном участке (14).

Для сборки рам станков и ряда других узлов на производстве оборудованы сварочные посты, также оснащённые современным промышленным оборудованием (15).
Пластмассовые детали — разнообразные рукоятки, кожухи, винты-«барашки» (у которых винтовая часть металлическая, а «барашек» пластмассовый) также производятся на заводе с помощью термопласт- автоматов (16).

Это легко перенастраиваемое оборудование. Чтобы перейти на изготовление другого типа продукции, достаточно заменить пресс-форму, в которой отливаются детали. Кстати, и металлические листы, и профили, и сырьё для пластмассовых изделий (гранулы) — отечественного, то есть российского производства.

Перед тем, как попасть на сборку, многим деталям требуется дополнительная обработка — нанесение покрытий и окраска. Гальванический цех, как и другие участки завода, автоматизирован. Сверху находится кран, который последовательно перемещает траверсы с подвешенными на них заготовками из одной ванны в другую. В каждой ванне — свой раствор и своя температура. Всё, как в сказке про Конька-Горбунка, только «котлов» больше: детали последовательно проходят обезжиривание, ополаскивание и собственно нанесение покрытия. В следующей ёмкости с заготовок стекают излишки жидкости, в последней  — производится горячая сушка. Весь технологический процесс занимает полчаса, причём идёт непрерывно. Например, пока происходит стекание, кран успевает «отцепиться» от одной траверсы, «подхватить» другую, с сушки, и переместить её к оператору (17). Задача оператора — только успевать снимать готовые детали и развешивать новые заготовки.

После нанесения покрытия часть деталей отправляется в покрасочный цех, где их красят и сушат (18). Затем готовые детали поднимают на второй этаж. Собственно, там из них и собирают станки.

В отличие от первого этажа, где расположено «тяжёлое» оборудование, на втором этаже всё относительно просто (19).

Весь участок сборки в настоящее время занимает менее половины от общей площади второго этажа: по периметру проводится подузловая сборка — из отдельных деталей собирают готовые узлы. Рамы станков ставят на тележки и поочередно «обвешивают» узлами и деталями, постепенно перемещая «на выход». В общем-то, сложного оборудования здесь немного, сложнее стенда для проверки на дисбаланс фуговального вала и расположенного рядом сверлильного станка (20), который используется для балансировки вала (высверливанием), пожалуй, ничего и нет. Это для выпуска деталей требуется высокотехнологичное оборудование, а сборку автоматизировать практически нереально. Конвейер здесь не нужен, объёмы производства не те, вполне достаточно и тележек. К тому же используемая на заводе система организации труда не предполагает конвейерную сборку, на каждом участке сборщик не только «заворачивает гайки», но и контролирует как свою работу, так и выполненные ранее операции. Ему проще «выловить» некачественную деталь или несовпадение параметров на раннем этапе, исправить её или вернуть назад «по цепочке», чем закрыть глаза на брак, а потом заниматься разборкой готового станка.

На выходе с участка сборки станки, как им и положено, полностью готовы, им остаётся только две операции — проверка работоспособности и упаковка. Для контроля качества на этаже организована специальная комната, куда одновременно помещаются десять станков (21).

Каждый станок проходит испытания, включающие в себя проверку изоляции на пробой напряжением в 1000 вольт, а также обкатку в течение 20–40 минут (точное время зависит от модели). За всю историю завода был всего один случай, когда готовый станок не прошёл этой проверки: к качеству здесь относятся очень серьёзно.

Экскурсией по заводу наша программа не ограничилась. После неё было ещё интервью, а также тесты станков «Белмаш» и приспособлений к ним.

«БЕЛМАШ»: АНТИКРИЗИСНОЕ ПРЕДЛОЖЕНИЕ

Интервью с директором ООО «Завод Белмаш» Денисом Викторовичем Шориковым

Осенью 2013 года в журнале «Инструменты» серии «Потребитель» мы опубликовали репортаж о новом современном машиностроительном предприятии «Завод Белмаш» (Беларусь, г. Могилёв), выпускающем три многофункциональных станка серии СДМ. В ходе экскурсии наши сотрудники убедились, что «Белмаш» — это реальное производство, а не просто сборка из китайских комплектующих.

Сейчас, в разгар кризиса, завод оперативно предложил рынку пять новых, крайне интересных в свете современной экономической ситуации «антикризисных» моделей комбинированных станков. Нас пригласили посмотреть и рассказать читателям журнала, что нового произошло на заводе, что интересного в этих новинках и как налажено их производство. Представляем интервью с директором СООО «Завод Белмаш» Денисом Викторовичем ШОРИКОВЫМ.

Завод начинал с трёх многофункциональных станков серии СДМ. Сейчас произошёл, можно сказать, лавинообразный рост количества выпускаемых моделей. Когда и почему было принято решение по резкому расширению ассортимента?

В начале ноября прошлого года на выставке MITEX‑2014 после общения с партнёрами и изучения рынка мы поняли, что необходимо расширить модельный ряд и предложить более дешёвые модели.

Станки СДМ удобные, дизайн у них хороший, качество стабильное. И хотя они позиционируются нами как бытовые, по многим характеристикам приближены к профессиональным. Их без ложной скромности можно назвать полупрофессиональными.

Когда мы предложили рынку СДМ, они сразу заняли свою нишу, быстро стали набирать популярность и, как говорится, нашли своего покупателя. В общем, серия СДМ получилась очень удачной, но не дешёвой. Проанализировав ситуацию, мы пришли к выводу, что есть потребители, которым хочется приобрести что­то более экономичное, и линейка доступных по цене станков востребована рынком. Уже весной 2014‑го чувствовались проблемы в экономике и начал расти интерес к недорогому оборудованию. Так что было решено за четыре месяца выпустить сразу пять новых моделей!

Был и другой фактор, который способствовал принятию такого решения. Чем больше объёмы производства, тем ниже себестоимость конечной продукции. Нам требовалось максимально загрузить имеющееся на нашем заводе оборудование, само по себе весьма дорогостоящее!

В результате сложившейся в декабре 2014‑го ситуации с курсом рубля мы поняли, что не прогадали с направлением развития завода и нужно срочно выводить на рынок бюджетную продукцию. Это дало нам дополнительный стимул, чтобы действовать быстро.

Правильно ли мы понимаем, что пять новых моделей менее чем за полгода — это очень много для производства?

Конечно много! Мы даже представить себе не могли, что способны работать в таком темпе! Ведь только документации, технической оснастки и приспособлений требуется огромное количество. Оцените: минимальные сроки изготовления пресс­форм — два­три месяца. А у нас целых пять новых моделей! Кстати, первые пресс­формы мы заказывали в Китае, но теперь нашли хорошего партнёра здесь, в Беларуси — с ним получилось сократить сроки за счёт доставки.

Мы осознавали, что нужно спешить, если как производитель хотим не просто выжить, но и развиваться. Сейчас удачный момент, чтобы конкурировать с китайскими моделями по цене и увеличить долю рынка. Есть стимул не стоять на месте и работать.

Как вы оцениваете первые результаты продаж новых моделей?

Нужно понимать, что любая новая продукция требует некоторого этапа для выведения её на рынок. Нельзя выпустить какой­то новый станок или инструмент, чтобы он сразу же начал продаваться большими объёмами. Потребителям требуется время присмотреться и сформировать какое­то мнение. В целом тенденция такова, что более дешёвые модели сейчас стали продаваться лучше, и в этом с новой линейкой мы полностью угадали.

Безусловно, Россия является для нас основным рынком сбыта. В дополнение мы плотно занялись развитием продаж в Европе. Там работать очень сложно, покупатели требовательны и консервативны в плане мышления и привязанности к брендам. Но в целом мы видим большие перспективы для наращивания объёмов продаж и в ЕС.

Есть ли проблемы с получением сертификатов в Европе? Например, бытует мнение, что по европейским требованиям на каждую исполнительную функцию должен быть свой двигатель.

Такого нет. Должны жёстко выполняться требования по безопасности — обязательны определённые элементы защиты. На три наших станка серии СДМ все сертификаты давно получены. Скажу по секрету, что если говорить об отечественных многофункциональных бытовых станках, то сертификат СЕ есть только у нас.

Что касается пяти новых моделей, то они находятся в стадии сертификации, так как их выпуск налажен совсем недавно.

Мы слышали, что в Европе многофункциональные станки не популярны и там предпочитают покупать отдельный станок на каждую операцию.

Да, на бытовом уровне в Европе принято, что любая операция требует отдельного исполнительного устройства. Но мы успешно демонстрируем, что на наших станках перенастройка занимает буквально секунды: выставил диск — пилишь, опустил его вниз — уже другая функция… И мировоззрение европейцев потихоньку меняется, они начинают интересоваться и покупать.

Станки СДМ мы успешно продаём в Сербию, Латвию, Болгарию, есть опыт работы с Чехией. Ведутся переговоры с Эстонией, Литвой, Румынией, скандинавскими странами.

Кстати, самый крупный потребитель такого типа оборудования, как у нас, — Франция, второй — Италия. Но к этим рынкам мы пока только присматриваемся и начинаем продажи со стран Восточной Европы, которые более близки нам исторически и по менталитету. Да, на европейский рынок выходить очень сложно, но мы последовательно развиваем данный вид бизнеса и видим в нём большую перспективу для нашего производства.

Расскажите о каналах продаж в России.

На российском рынке продукция «Белмаш» популярна, у нас много дилеров и хорошая репутация. Основные продажи ведутся через специализированные и интернет­магазины. Также мы делаем поставки в сеть «Леруа Мерлен», но только одной нашей самой бюджетной модели — «Белмаш Универсал‑2000».

С точки зрения «совсем непосвящённого» человека все новые модели завода практически одинаковы по списку функций. Можете ли вы в двух словах разъяснить разницу между ними?

Сначала несколько слов об общем направлении. При тех функциях, которые должны выполнять комбинированные станки (а все наши семь моделей, которые выпускаются в настоящее время, относятся к этой группе), они должны обязательно соответствовать двум требованиям: быстрая перенастройка и безопасность эксплуатации.

Пять новых станков и все одинаковые… Так можно сказать и о любом модельном ряде автомобилей! Разборчивый потребитель выберет для себя именно ту модель, которая ему необходима.

В чём идеология всей нашей группы? Наша флагманская серия — СДМ. Это простые в обращении и переналадке станки, которые обладают максимумом функций. Серия была ориентирована по своей задумке на применение различных приставок, дополнительно расширяющих возможности станков. Новые модели несколько проще, работают не со всеми приставками, но основные задачи, то есть строгание и пиление под различными углами, обеспечивают и они.

Следующая модель, СДМК‑2000, на серийное производство ещё не поставлена. По своим функциям реализовывает практически всё то же самое, что и станки серии СДМ — подъём стола, регулирование глубины пропила, фрезерование. Безопасность обеспечивается невозможностью одновременного выполнения двух операций. Если работаешь на распиловке, фугование останавливается полностью. Все настройки и перенастройки выполняются очень удобно и легко. Но главное, имея практически все функции, что и у моделей серии СДМ, этот станок весит всего 39 килограммов, что на 10 кг меньше, чем аналогичный по мощности «Белмаш СДМ‑2000». Эта модель ориентирована на выполнение мобильных работ строительного плана. Станок можно спокойно положить в багажник автомобиля и поехать работать. В этом заключается суть его создания.

Следующий станок — «Универсал‑2000». Это ещё более облегчённая модель по сравнению с СДМК‑2000, в ней отсутствует регулирование высоты пропила. Аналогичный по конструкции станок модели «Могилёв 2.4» более мощный. Друг от друга эти две модели отличаются двигателями и габаритами.

Ещё одна наша новинка — станок «Универсал‑2500 Е». В общем — те же возможности, что и в серии СДМ, но конструкция другая, вес тоже ниже. Перенастраивать его дольше, чем СДМ, но при выполнении одной операции или использовании в бытовых целях это не слишком важно.

В общем, линейка формировалась исходя не только из технических, но и из коммерческих соображений — чтобы создать сильную конкуренцию некоторым китайским моделям. К тому же все станки можно использовать совместно с подставками, столешницами и прижимными устройствами, также выпускаемыми нашим заводом. Для моделей серии СДМ есть и другие приспособления. (Более подробно некоторые модели станков «Белмаш», а также весь ассортимент дополнительных приспособлений к ним описаны на следующих страницах. — Прим. ред.).

Полагаем, что при любом резком расширении производства наверняка возникают сложности. С какими проблемами сталкивается завод?

Так как ассортимент производимых моделей и объёмы резко увеличились, на первый план сразу же вышла задача по обеспечению качества. К этому вопросу мы относимся особенно трепетно. В настоящее время введены индивидуальный контроль и финансовая ответственность рабочих на всех этапах. Руководство завода готово идти даже на финансовые потери, чтобы не допустить брака и снижения уровня доверия к бренду.

Другая важнейшая проблема, которую нужно решить, — двигатели для станков. Сейчас мы их импортируем, но цена получается высокой из­за роста курса доллара. Даже не это самое главное. Когда мы начали выпускать широкий модельный ряд — суммарно восемь моделей, появились сложности в плане логистики. Новые модели плюс нестабильная ситуация на рынке в целом привели к тому, что стало сложнее ориентироваться, в каком количестве необходимо планировать производство станков.

Неужели нет возможности заказать двигатели где-­то на пространстве СНГ?

В России и Беларуси есть производители асинхронных двигателей. В нашем городе тоже есть такое производство. Однако выпускаемая ими продукция не подходит нам по техническим параметрам. В Китае мы достаточно долго подбирали необходимый завод и затем совместно с их инженерами дорабатывали моторы под наши требования.

Мы понимаем, что кооперация важна, и в современном мире нет никакого смысла организовывать на заводе 100%­-ный полный цикл. К сожалению, в отношении двигателей мы не смогли найти партнёра в границах Таможенного союза.

С ростом валютного курса, наверное, и российское сырьё стало более привлекательным?

Вообще мы и раньше использовали российское сырьё.

Если говорить о листовой стали, то мы применяем холоднокатаную, причём у нас достаточно высокие требования к её качеству, особенно в плане толщины. Лазер способен резать любой металл, основная проблема — с гибкой. Одна десятая расхождения по толщине даёт ошибку в полтора градуса гиба. Наш завод работает с несколькими российскими металлургическими комбинатами — Череповецким («Северсталь»), Магнитогорским, Новолипецким, сейчас в основном используем прокат из Магнитогорска. Гранулированный пластик АБС мы используем тоже российский — он производится в городе Узловая Тульской области. Гофрокартонную упаковку заказываем
в Санкт­Петербурге.

А есть ли на заводе российское оборудование?

Один из наших комплексов лазерной резки — российского производства, причём по многим параметрам он превосходит зарубежные аналоги и к тому же может резать заготовки сразу двумя лазерами.

Ещё в прошлое посещение предприятия вы обратили внимание на систему освещения. Она у нас тоже российская (г. Казань), позволяет снизить затраты на АБК до 5,5 кВт/ч на весь завод. Гарантия на светильники (с заменой) — 6 лет.

Даёт ли преимущества расположение завода именно в Беларуси?

Конечно. Большое преимущество. Завод находится в свободной экономической зоне с соответствующими государственными льготами.

Есть ли проблемы с кадрами?

Когда мы начинали строить завод (как раз были отголоски кризиса 2008‑го), то ожидали, что проблем с кадрами не возникнет. Но к моменту запуска производства в 2012‑м и вплоть до начала 2015‑го было сложно найти не то чтобы специалиста, а даже подсобного рабочего! Примерно полтора миллиона белорусов, при общей численности населения страны порядка десяти миллионов, уехали работать в Россию.

Сейчас огромное количество людей вернулось в Беларусь, ведь уровни зарплат практически сравнялись. В общем, проблемы теперь нет. Мы стабильно выплачиваем зарплаты и считаемся привлекательным работодателем.

Коснулись ли вас проблемы с санкциями?

Напрямую — нет, ни с поставками оборудования из Европы, ни с комплектующими. Более того, практически всё необходимое мы получили ещё до обострения политической обстановки.

Но важно понимать, что все мы сильно интегрированы в мировую экономику. Основной рынок сбыта — это Россия и, естественно, её проблемы сильнейшим образом затронули наш завод и Беларусь как страну в целом.

Какие планы по выпуску новых моделей?

Планы на более отдалённое будущее «наполеоновские», но тут многое зависит от того, как обернётся экономическая ситуация.

Мы надеемся, что сейчас смогли предложить потребителям именно те модели, которые особенно актуальны в кризис. И теперь стараемся угадать тренд на будущее, чтобы предлагать рынку актуальную и конкурентоспособную продукцию.

Репортаж и интервью подготовили Максим ГРИБОЕДОВ и Любовь БАЛАБОЛИНА

Статья опубликована в журнале «Инструменты»+«Всё для стройки и ремонта» ЛЕТО 2015