Репортаж о посещении производственного предприятия «Завод Белмаш», выпускающего переносные многофункциональные деревообрабатывающие станки «Практик» (Белоруссия, город Могилев, август 2013 года)

— Почему в России не снимают кино на производственные темы?
— Потому что его пришлось бы снимать на узбекском языке…
(Из найденного в Интернете)

Завод… воистину завод!

Работа редактора наших журналов своеобразна: то неделями сидишь на стуле как приросший к нему, то носишься по стране и за её пределами с амплитудой в тысячу километров, с одного интересного места в другое. Так вот и получилось этим летом – не успел закончиться тест шлифовальных кругов в Иваново, как пришло приглашение посетить завод по производству деревообрабатывающих станков в Белоруссии. Посмотреть новый для нас завод – это мы, как юные пионеры, завсегда готовы. И вот в прохладном августе 2013 года главный редактор Андрей Зборовский и просто редактор Алексей Меснянкин оказались в городе Могилёве, на производственном предприятии «Завод Белмаш», выпускающем переносные многофункциональные деревообрабатывающие станки «Практик».

Примерно так выглядела эта местность до начала строительства	А вот так – ближе к окончанию строительства

Завод совсем новый, запущен всего лишь год назад. История его создания, с одной стороны, вполне типичная: инвесторам (отчасти из России, отчасти из Белоруссии) достался участок в промзоне, с остатками старых заводских корпусов, подъездными путями, кое-каким сохранившимся оборудованием в виде кран-балок (по большей часто плохо сохранившимся)… И вот на этом месте построили завод… и в общем-то, доложу я вам – настоящий завод. Не конвейер по наклейке русифицированных этикеток и даже не сборочную линию, а предприятие полного цикла, где на входе – металлопрокат (труба, лист и т.д.) и пластиковое сырьё в виде гранул, а на выходе – готовые станки. Если у вас уже возникает мысль: «Ну все, Остапа понесло» — не поленитесь, почитайте дальше, посмотрите фотографии… тогда поймете, с чего бы это вдруг столько восторгов.

Вернемся к истории становления производства. Похоже, что от доставшегося по наследству «счастья» удалось использовать разве что стены, да и те пришлось основательно утеплять. В Белоруссии тоже действуют жёсткие законы относительно энергоэффективности зданий и сооружений. Кроме того, отопление – это расходы, а отапливать целый завод – это большие расходы. И чем хуже стены держат тепло, тем выше расходы на отопление. Поэтому инвесторы не пожалели средств на современную теплоизоляцию, и эффект не замедлил сказаться – первой же зимой стало очевидно, что котельная работает отнюдь не на полную мощность даже в сильные морозы. Ну и раз уж речь про отопление, то сразу тогда расскажем о некоторых связанных с этим моментах. Раздевалки и комната отдыха персонала расположены в соседнем корпусе, в здании офиса. Между производственным цехом и офисом проложен подземный переход, отапливаемый в холодное время года. Пусть на улице хоть минус тридцать – рабочий как был в рубашке у станка, так в ней и попадает в раздевалку. Конечно, подземный ход не копали, он тоже достался в наследство. Но… как и всякое наследство, с «сюрпризами» в виде периодического затопления грунтовыми водами. Пришлось делать гидроизоляцию.

Заводская котельная. Здесь всё серьезно: котлы Viessmann, циркуляционные насосы Grundfos. Всюду чисто, ни пыли, ни грязи… стены и пол выложены плиткой, поддерживать чистоту и порядок несложно
Комната отдыха. Микроволновки, плита, холодильник, мойка – без проблем можно разогреть принесенную собой еду и отобедать его в человеческих условиях

Отдельный момент – освещение. Весь (!!!) завод освещается светодиодными лампами казанского производства. Если врубить всю «иллюминацию», то потребляемая мощность заводского освещения составит всего лишь 5 кВт. Это единственное в Белоруссии предприятие с подобной системой освещения. Кстати, с этим моментом связана любопытная история. Казанская компания, монтировавшая систему освещения, предложила хороший дисконт в обмен на право «водить экскурсии» на предприятие. В итоге выиграли все – казанцы получили образцово-показательный объект, а «Завод Белмаш» — не только скидку, но еще и дополнительный поток потенциальных клиентов. Потому что любая экскурсия проходит по одной и той же схеме: «Вау, какие лампы… круто! А что тут вообще такое? Машиностроительный завод? Ну-ка, ну-ка… интересно…с этого момента поподробнее».

Производственный цех

Кто бывал на старых заводах, легко представит их себе – высоченные потолки, толстые стены. Современные заводы зачастую строят из быстровозводимых конструкций, и за высотой потолков не гонятся. Почему так? Одна из причин в том, что старые заводы строили в расчете на принятую тогда схему логистики: под потолком цеха – кран-балка, которая разгружает машины, а иной раз и железнодорожные вагоны, если они въезжают в цех. Этот же кран, а иногда несколько, перемещают грузы по цеху. Для такого крана требуется солидный запас пространства, отсюда и высота стен, и их толщина (надо же еще и вес крана с грузом чем-то держать). На современных предприятиях грузы перевозят на палетах (деревянных поддонах), в этом случае не нужны ни высокие потолки, ни толстые стены. Но нужен ровный, прочный и не пылящий пол, чтобы по нему мог без помех ездить погрузчик, чтобы легко было катить тележку-«рохлю».

Кран-балка в зоне разгрузки и переход в «двухэтажный» цех. Полы ровные, покрыты специальными не пылящими составами
	Вилочный погрузчик – основное средство транспортировки грузов по заводу

На «Заводе Белмаш» изначально использовалась старая схема. В цеху когда-то стояли 4 кран-балки, одна из них сохранилась и используется для разгрузки грузовиков. В ходе реконструкции оставшуюся часть цеха отгородили от этой «погрузочно-разгрузочной» площадки и построили там второй этаж. После разгрузки вся дальнейшая логистика работает по европейской схеме, на европалетах. Не так-то просто оказалось подготовить пол – это ведь не просто бетон, его шлифовали, покрывали специальными составами, предотвращающими образование пыли… В цехах чисто, регулярно ходит моечная машина…

А теперь переходим к основному блюду – описанию заводского оборудования (будет ещё десерт, в виде короткого описания некоторых конструктивных особенностей выпускаемых станков). Наиболее наглядное представление дают фотографии, благо нам разрешили снимать всё, что хотим, без ограничений.

Здесь изготавливают пластиковые детали (накладки, ручки, элементы защиты и т.д.) методом литья пластика в специальных формах
	На этом обрабатывающем центре изготавливают строгальные валы – пожалуй, наиболее сложную по форме деталь…
… которую после изготовления обязательно проверяют на соответствие заданным геометрическим параметрам	Перед сборкой все валы в обязательном порядке балансируют на этом стенде
	Токарные станки
Станок лазерной резки (Словения). В ближайшее время на заводе ждут еще один лазерный резак, уже российского производства (Дубна). У него два крупных преимущества: во-первых, он двухпортальный, то есть работа пойдет быстрее. А во-вторых, он менее привередлив к качеству кислорода, который для лазерного резака необходим. Если «словенец» требует газ наивысшей степени очистки, то «наш» довольствуется обычным кислородом, то есть в эксплуатации он дешевле
Детали «на выходе» лазерного резака
	Листогибочный пресс
	ПравИльная машина (выравнивает строгальные столы перед отправкой их на сборку). Стоит такая машина 140 000 евро. Это единственная цифра, относящаяся к затратам на постройку завода, которую нам назвали. Из неё не вычислить, даже примерно, объем инвестиций, но очевидно, что деньги были вложены, мягко говоря, немалые. Насчет предполагаемого срока окупаемости тоже ничего не сообщается. В данный момент предприятие производит только три модификации деревообрабатывающих станков, идентичных по конструкции, но это лишь начало. Возможности завода гораздо шире, не зря он позиционируется как машиностроительный. Владельцы не скрывают, что планы предусматривают работу по гораздо более широкому ассортименту
Резьбонакатная машина
Участок сборки. Крупноузловые детали соединяют заклёпками с помощью пневмоинструмента	Плоские детали проще и дешевле сверлить на таких вот станках (с сохранением прежнего высокого уровня качества)
	Цех гальванической обработки металлических деталей
Покрасочный цех
	Сборочная линия
	Лаборатория технического контроля. Все до единого станки проходят испытания на электробезопасность, проверяется также склонность к перегреву. В лаборатории оборудованы несколько стендов, каждый станок включают на 20 минут без нагрузки

А теперь – обещанный «десерт». «Завод Белмаш» выпускает многофункциональные деревообрабатывающие станки серии «Практик». Серия состоит из трех идентичных ко конструкции станков, которые отличаются друг от друга мощностью и связанными с нею техническими параметрами (глубина пропила, ширина строгания, вес и т.д.). Подробное описание станков будет опубликовано в осеннем выпуске журнала «Инструменты», здесь же коротко расскажем о тех моментах, которые выгодно отличают «Практик» от конкурентов.

Конструктор компании «Завод Белмаш» Михаил Горбатенко и разработанный им станок «Практик»

Обычно станки этого класса устроены по следующей схеме: на едином валу установлены все рабочие механизмы (пильный диск, строгальные ножи, сверлильный патрон). То есть частота вращения у них одинакова. Если предусмотрена регулировка скорости, то путём перекидки ремня на шкивы другого диаметра. Подобная переналадка может отнимать достаточно много времени. Здесь же два отдельных вала – строгальный и пильный, шкивы у них разного диаметра, и соответственно частота вращения разная, оптимальная для каждого вида работ. Как говорил некий персонаж из старого мультика: «Вот тебе и первая выгода»!

Пильный диск можно поднять или опустить буквально за секунды. Глубину пиления легко контролировать с помощью шкалы

Выгода вторая – пильный диск не фиксирован, его можно поднимать и опускать, регулируя тем самым глубину пиления. Причем делается это буквально за секунды – отпустил эксцентриковый фиксатор, сдвинул рукоятку на нужную величину, зафиксировал… даже ослаблять ремень не нужно. Конструкция этого узла – предмет особой гордости разработчиков, она запатентована.

Выгода третья – станок отличается повышенным уровнем безопасности. Если нужно строгать, то пильный диск придется полностью опустить вниз, под стол – иначе станок не включится. Если нужно пилить, то прятать придется строгальный вал с ножами, это тоже делается за секунды. Приёмный и подающий столы поднимаются вверх и смыкаются над ножами, полностью закрывая их. Опять же, не поднял столы – двигатель не включить (если пильный диск поднят). И при этом точность строгания ничуть не ухудшилась от такого нововведения.

Выгода четвертая – тоже реализована для повышения безопасности. Все станки оборудованы специальным выключателем, который достаточно придавить ладонью или коленом, чтобы отключить двигатель. Это сделано для того, чтобы оператор мог отключить станок в любой нештатной ситуации, когда рукой не дотянуться. Особенность станков «Практик» в том, что аварийный выключатель установлен на поворотном кронштейне. При строгании, пилении и фрезеровке оператор подходит к станку с разных сторон, соответственно выключатель может в каких-то ситуациях оказаться недоступен. Для предотвращения таких казусов конструкторы и сделали поворотный кронштейн. Вроде бы и ничего сверхсложного, и идея, что называется, лежала на поверхности, но почему-то раньше никто не делал так.

Аварийный выключатель

ВИДЕО

Словенский станок лазерной резки в работе

Листогибочный пресс в работе

Обрабатывающий центр с ЧПУ, производство строгальных валов

Резьбонакатный станок в работе

Автор репортажа: Алексей МЕСНЯНКИН

Август 2013 г.