Завод «Интерскол» в ОЭЗ «Алабуга» (Республика Татарстан, Россия). Производство набирает обороты

13 октября 2014 года в рамках про­граммы по увеличению производственных мощностей на территории России был запущен новый завод «Интерскол» в ОЭЗ «Алабуга» (Республика Татарстан). В предыдущем выпуске нашего журнала мы печатали репортаж об этом событии, а также о закладке второй линии предприятия. Уже тогда было понятно, что наша страна взяла курс на импортозамещение, и в этой связи компания «Интерскол» оказалась в сильнейшем политическом тренде. А с учётом ситуации, которая в декабре 2014 года сложилась с курсом рубля, стала очевидна и хорошая экономическая перспектива проекта.

ПОБЕДА НАД САНКЦИЯМИ

Летом 2014 года возникла серьёзная проблема для строительства завода — санкции. После введения ограничений, запрещающих поставку в Россию многих наименований оборудования, в том числе высокоточных станков европейского производства, ряд отечественных производителей стал испытывать серьёзные трудности. Причина в том, что определенная продукция имеет так называемое двойное назначение. Например, на станке могут производить и комплектующие к инструменту, а также боеприпасы к армейскому оружию. Всё — этот станок продавать в Россию нельзя!

В результате компания «Интерскол» не получила необходимое европейское оборудование, которое было оплачено и произведено по контракту с фирмой Pride, и должно было поступить ещё летом 2014 года. Очень длительное время так нужные заводу станки простояли на границе. Приходилось закупать комплекту­ющие, что негативно сказывалось на конечной цене продукции. Но «Интерсколу» всё же удалось добиться поставленной цели, и ситуация решилась благополучно — в апреле 2015‑годолгожданное оборудование приступило к работе.

Завод пока производит не всю представленную линейку на этих стендах, но стремится к расширению ассортимента выпускаемой продукции.

Евгений Павлович Федулов, генеральный директор ЗАО «Интерскол-Алабуга»

Весной 2015 года мы преодолели санкции и получили долгожданные обрабатывающие центры Chiron, автоматы термообработки с ЧПУ Eldec, токарные автоматы Tsugami, токарные станки с ЧПУ Topper и круглошлифовальные станки с ЧПУ Weiss, зуборезный станок фирмы Kopfer. После наладки оборудование приступило к работе. Таким образом, удалось добиться необходимого уровня локализации и последовательного снижения стоимости продукции — общестроительного и деревообрабатывающего инструмента, средств малой механизации. Ряд моделей «Интерскол», который производится в Алабуге, стал доступнее до 30%. Например, теперь на популярные перфораторы П‑24/700ЭР и П‑26/800ЭР рекомендуемая розничная цена снизилась почти на 30% и вышла на докризисный уровень: 4600 рублей за П‑24 и 5250 рублей, соответственно, за П‑26. Как результат — мы сделали продукцию завода доступнее для россиян!

Айрат Рафаилевич Галеев, исполнительный директор ЗАО «Интерскол-Алабуга»

На сегодняшний день линия по производству двигателей собралась в технологическую цепочку, и теперь мы выпускаем их сами. В ближайшее время планируем увеличить производительность до 50 тыс. изделий в месяц., а до конца этого года — до 100 тыс. Сейчас наш завод выпускает более тридцати наименований моделей под брендами «Интерскол» и Felisatti. Перечислю номенклатурные группы продукции выпускаемой заводом: дрели, аккумуляторный инструмент, перфораторы (как лёгкие, так и тяжёлые), УШМ, компрессоры, снегоуборщики и торцовочные пилы. Ассортимент будет расширяться.

Изначально завод был спроектирован под выпуск 1 млн. 250 тыс. изделий, но ситуация в России и мире поменялась — перспективы производства в России стали ещё более интересными. Из-за падения курса рубля мы стремимся максимально увеличить уровень локализации и сократить сотрудничество с иностранными поставщиками даже на уровне комплектующих.

На момент запуска нашего завода на нём работало порядка 70 человек, сейчас — уже 350. Мы учим персонал, отрабатываем технологии, растём и наращиваем объёмы производства. 

НОВОЕ «САНКЦИОННОЕ» ОБОРУДОВАНИЕ

Мы попросили представителей завода поподробнее рассказать читателям нашего журнала о полученных европейский станках и подготовили подробный репортаж. Итак, экскурсия по долгожданным «санкционным» станкам.

Токарные автоматы Tsugami. Предназначены для обработки валов из круглой стали, которая поступает с российского завода — в Алабуге стремятся максимально увеличивать степень локализации производства. Станки достаточно быстроходные, за одну минуту они способны обработать большое количество элементов. Уникальность оборудования в том, что частота вращения шпинделя достигает 10 тыс. оборотов в минуту.

Обрабатывающие центры Chiron производства Германии. Предназначены для механической обработки деталей из алюминиевого литья. Станки своего рода уникальные: обрабатывается достаточно большого количества поверхностей, используется быстрорежущий инструмент, технологические переходы выполняются в очень короткое время. Обработка изделий проводится в течение 4–5 минут. Загрузка на станке четырёхпозиционная, то есть время цикла на производство одной детали — одна минута!

Два круглошлифовальных станка с ЧПУ фирмы Weiss. Предназначены для шлифовки посадочных мест вала якоря для установки подшипников. Время цикла изготовления одной детали — также одна минута. Почему именно так? Изначально весь технологический процесс завода строился под такое время цикла (время изготовления одной детали), такой подход позволяет добиться максимальной производительности линий.

Во время работы станка Weiss происходит автоматический контроль деталей, что гарантирует высокую точность изготовления и, соответственно, высокое качество готового изделия.

Автоматы термообработки с ЧПУ Eldec производства Германии. Предназначены для термической обработки шеек вала якоря с помощью токов высокой частоты (ТВЧ). Уникальность состоит в том, что оператор минимально участвует в процессе производства — весь процесс автоматизирован. Задача оператора состоит только в том, чтобы установить детали на приёмные паллеты. Загрузку оборудования, его обработку и выгрузку станок делает сам.

На эти паллеты на станке Eldec оператор устанавливает валы, и на этом его работа заканчивается — остальное делает станок.

Зубообрабатывающий станок фирмы Kopfer производства Германии. Предназначен для зубообработки вала якоря. Изготавливаемые на нём детали устанавливаются на дрели, у УШМ немного другая технология, и они на этом станке не обрабатываются.

Вид на станки сверху. На этой фотографии хорошо виден новый участок, предназначенный для изготовления вала якоря. Слева технологическую цепочку начинают токарные станки фирмы Tsugami, затем идёт шлифовка Weis и на переднем плане — ТВЧ Eldec.

ЭКСКУРСИЯ ПО ДРУГИМ УЧАСТКАМ ЗАВОДА

Мы также решили рассказать о некотором другом оборудовании, которое под санкции не попало и было уже на момент открытия. Просто когда всё уже заработало на полную мощность, впечатления совсем другие и более яркие!

Цех термопластавтоматов — производство пластиковых деталей для электроинструмента. На открытии завода станки уже работали, но сейчас цех вышел на внушительные мощности — более 100 тыс. изделий в месяц. В ближайшее время объёмы вырастут до планируемых.

На заводе сформирован участок по ремонту штампов и пресс-форм, которые применяются на термопластавтоматах и на станках литья под давлением для изготовления алюминиевых деталей. Любая пресс‑форма рано или поздно выходит из строя, без ремонтного участка просто не обойтись — он возник как необходимая часть технологического процесса.

Автоматизированная окрасочная линия итальянской фирмы Varco по нанесению порошковой окраски в электростатическом поле. В процессе окраски деталь проходит четыре стадии — подготовка и обезжиривание поверхности (для этого используется туннельная мойка), затем изделие сушится, потом проходит камеру окрашивания и поступает в другую камеру на процесс полимеризации.

Обрабатывающие центры. Под санкции не попадали и на открытии завода уже были. На данном фото идёт наладка оборудования на изготовление деталей торцовочной пилы.

5‑координатный обрабатывающий центр для механической обработки алюминиевых деталей торцовочной пилы. В своё время был куплен у Felisatti в Италии, сейчас он смонтирован и успешно работает в Алабуге.

Линия приемо-сдаточных испытаний, где готовые изделия проходят проверку. Стенд предназначен для обкатки щёток с коллектором плюс для проверки на электробезопасность.

ВТОРОЙ ЯРУС НА ЗАВОДЕ

В период новогодних праздников начала 2015 года на заводе «Интерскол-Алабуга» смонтировали второй ярус, на который перенесли наиболее лёгкое оборудование — линии для сборки якоря и статора, а также часть сборочных линий. Такое решение было вынужденным — в связи расширением производимой линейки экстренно требовалось увеличение площади.

В результате более 2,5 тыс. кв. метров площадей на первом этаже высвободили для установки дополнительного оборудования, в том числе для переноса станков с завода Interskol Power Tools в Испании. Теперь в Алабуге полностью готовы к при­ёму новых технологий для производства изделий под брендом Felisatti.

Автоматические линии для изготовления вала якоря и статора, то есть изготовления электродвигателей. Во время открытия завода мы их видели на первом этаже, теперь их перенесли на второй ярус.

Линии сборки.

Нанесение маркировки на пластиковый корпус, указываются календарная неделя и год выпуска изделия.

Упаковка готовой продукции.

КОМПРЕССОРЫ — «СДЕЛАНО В АЛАБУГЕ»

В начале 2015 года на заводе в Алабуге запущен полный цикл производства безмаслянных воздушных компрессоров нового поколения.

Модели «Интерскол» КВБ‑330/50, КВБ‑330/100 и КВБ‑660/100 созданы по запатентованной технологии итальянской компании Gentilin. Они компактны, высокопроизводи­тельны и надёжны. Эти агрегаты лишены недостатков, присущих традиционным масляным аналогам.

Если коротко, суть технологии Gentilin состоит в следующем. Специальная конструкция цилиндро-поршневой группы с оппозитным расположением цилиндров позволила полностью исключить тангенциальные нагрузки на стенки цилиндра. Как результат, отсутствие масла снимает зависимость компрессора от температуры. Своевременный долив масла также не требуется, ведь компрессор безмасляный. Несмотря на отсутствие масляной смазки, износ деталей механизма настолько незначителен, что во время ТО замене подлежат лишь уплотняющие манжеты.

Модель КВБ‑660/100 способна функционировать при подключении как к трехфазной электросети 380 В, так и к однофазной 220 В, причем без потери производительности по нагнетанию.

Подвеска изделий на окраску.

Приварка кронштейнов к ресиверу.

Итальянская компания Gentilin выбрала в качестве партнёра компанию «Интерскол», передав ей эксклюзивные права на патент и все технологии для запуска производства инновационных компрессоров в России. На фото: генеральный директор и коммерческий директор компании Gentilin на производстве в Алабуге.

ПРОГРЕССИВНЫЕ LEAN‑ТЕХНОЛОГИИ

На заводе «Интерскол-Алабуга» внедрены прогрессивные Lean-технологии, пришедшие в Россию из Японии и направленные на сведение к минимуму любых видов производственных потерь. 17 июня 2015 г. на итоговом заседании коллегии по вопросу «Об итогах работы в 2014 году и основных направлениях деятельности Министерства промышленности и торговли Российской Федерации в 2015 году и в последующие годы» министр промышленности и торговли РФ Д. В. Мантуров высоко отметил достижения завода и вручил ЗАО «Интерскол-Алабуга» сертификат соответствия системы менеджмента бережливого производства № 1.

ВТОРАЯ ОЧЕРЕДЬ

Тожественная закладка первого камня второй очереди состоялась во время открытия производства 13 октября 2014 года. Завод растёт!

Ускоренными темпами продолжается строительство второй очереди завода — логистического центра и корпуса для изготовления средств малой механизации. Ожидается, что вторая очередь будет готова к концу этого года. Также запланировано расширение площади под хранение готовой продукции — это уже необходимо, так как объёмы производства увеличиваются, и в основном корпусе не хватает места.

В общем, завод в Алабуге развивается и набирает обороты. Надеемся, что в следующих выпусках журнала «Инструменты» мы напечатаем новые интересные новости об этом российском производстве.

Репортаж подготовила Любовь БАЛАБОЛИНА

Июль 2015 года