Интерскол 596x90
MITEX 2026 596x90
В апреле 2017 года представители журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта» посетили заводы Tiemme и Gnutti Cirillo, расположенные в Италии неподалёку от города Брешиа (Brescia). Предлагаем вашему вниманию эксклюзивные репортажи.
!!! Данная статья — одна из четырёх, подготовленных по итогам нашего «брешианского» тура. Другие доступны по следующим ссылкам:
В отличие от Лумедзане (см. здесь), где в силу исторических причин нет свободного места и развивать производство можно только по «вертикали» (то есть наращивая количество этажей), в Одоло таких ограничений пока нет. Здешняя фабрика Gnutti Cirillo имеет производственную площадь 30 000 м2.
Фабрика Gnutti Cirillo в Одоло (Италия)
При этом надо отметить, что и тут, в окрестностях Одоло (в предгорьях Альп), металл обрабатывают на протяжении многих веков. Всё логично: шахты по его добыче расположены неподалёку в долине, а также есть быстрые реки и густые леса для получения соответственно энергии и огня. Местные жители шутят, что у них в крови много железа.
К слову, именно здесь в самом начале XVI века зародился бизнес семьи Беретта (Beretta). Сейчас это знаменитый на весь мир итальянский бренд оружия, прежде всего, огнестрельного. А начиналось всё, естественно, с холодного — найдены документы, свидетельствующие о поставках семьёй Беретта шпаг и рапир венецианским купцам в 1500 году.
Запуск предприятия Gnutti Cirillo в Одоло состоялся в 2000 году, то есть оно по промышленным меркам совсем «молодое» и, как следствие, современное – всё оборудование новое.
«Это наша жемчужина!» – так оценил его сопровождающий нас Альберто Гнутти.
Тем не менее завод постоянно развивается. Так, недавно были приобретены два новейших пресса и три обрабатывающих центра (или «трансфера»). Сейчас идёт перестройка конференц-зала, фабричной столовой, раздевалок и мест для отдыха – чтобы сделать их удобнее.
Специализация этой фабрики – первичные операции:
На выходе получаются «полуфабрикаты», которые дальше отправляются либо на завод Tiemme в Кастеньято (если речь идёт о продукции Tiemme), либо на завод Gnutti Cirillo в Лумедзане (главным образом OEM-контракты).
Склад сырьяСырьём для предприятия в Одоло служит цветмет и, прежде всего, латунь разных марок (например, CW617N), в том числе без свинца. Металл по большей части местный (на фото справа – от брешианского производителя S.A. Eredi Gnutti Metalli S.p.A.), но есть и небольшая доля немецкого.
Таким образом, для большинства изделий их производственный путь начинается с латунных прутков. Для них отведён отдельный склад.
Кроме того, рядом со станками всегда есть небольшой запас сырья нужного диаметра.
Прутки больших диаметров сначала поступают в отрезные машины, а потом – уже в виде нарезанных «цилиндриков» – на участок графитирования и в прессы. Сырьё маленьких типоразмеров и отрезается, и штампуется в автоматах Hatebur.
Для производства небольших деталей, например заготовок для гаек, применяются универсальные высокоскоростные швейцарские установки Hatebur (в области промышленной металлообработки этот бренд давно стал именем нарицательным, примерно как Xerox в копировании).
В Одоло работает пять «Хатебуров». Их скорость – около трёх деталей в секунду (или 10 тысяч в час).
Hatebur – это «горячая» комбинация отрезного станка по металлу и пресса, то есть эти машины и режут, и штампуют. Латунные прутки по очереди автоматически подаются в «недра» установки, где нагреваются до нужной температуры (обычно 768 градусов), обрезаются и штампуются.
Процесс полностью автоматический, его ход и параметры отображаются на сенсорном дисплее: номер заказа, количество и длительность остановок, средняя продолжительность цикла (или время производства одного изделия, в данном случае 0,36 с), число выпущенных деталей и т. д. При необходимости отсюда же можно провести дополнительный контроль качества.
На выходе детали сначала попадают в контрольный контейнер, где проходят обязательный визуальный осмотр. Дальше рабочий открывает задвижку и изделия оказываются в главной ёмкости.
В пределах допустимых типоразмеров изделий установки «Хатебур» универсальны – при необходимости их перенастраивают на другие детали. Разумеется, при этом меняют и оснастку (см. фото справа).
Сюда на холодную обрезку попадают латунные прутки больших диаметров.
Каждая отрезная машина работает автоматически. В её приёмное устройство с помощью вилочных погрузчиков загружают «связку» прутков нужного вида латуни и диаметра (на складе оператор ориентируется по бар-коду, прикреплённому к каждому «мотку»). Аппарат сам берёт стержни по одному и нарезает на одинаковые «цилиндрики», подчиняясь заложенной программе и контролируя детали на выходе по весу.
Перед горячей штамповкой крупные заготовки попадают на этот промежуточный участок. Детали покрывают графитом, чтобы сделать их более гладкими и тем самым уменьшить трение при штамповке.
Здесь работают три одинаковые машины. Они оборудованы барабаном, в который закладывают детали (после обрезки) и засыпают графит. При запуске барабан начинает вращаться, графит распыляется и наносится на поверхность заготовок. Управляют процессом и контролируют его прохождение с компьютера, при этом все данные выводятся на один общий экран.
Здесь сосредоточено 37 (!) пресс-автоматов, расположенных в порядке увеличения мощности: от 270 до 2700 тонн. Они способны штамповать изделия массой от 11 г до 42 кг. На фото – только одна из «улиц» данного цеха (с разных сторон), где находятся самые «маленькие» машины.
Состав пресса нам продемонстрировали на примере аппарата, изготавливающего заготовку для одного из видов фитингов:
То же самое с помощью трёх видеороликов:
На второй «улице» цеха стоят более мощные прессы. Их возможности шире – например, они способны одним ударом штамповать целый коллектор.
Для особо «требовательных» изделий, которым противопоказаны любые падения, даже с небольшой высоты ленты транспортёра, пресс может быть дооснащён на выходе роботизированным манипулятором. Нам показали одну такую машину, которая в тот момент штамповала какой-то элемент акваланга.
Подобные заготовки, само собой, проходят ещё и особо тщательный визуальный контроль.
Пример большой и тяжёлой детали (35 кг). Здесь тоже более чем уместно применение роботов-манипуляторов.
Перед началом штамповки необходимо в течение двух часов нагревать пресс-форму. Нам показали машину, находящуюся в таком состоянии.
Вдоль больших прессов деловито снуют роботизированные погрузчики, то есть без водителя.
Следующий этап обработки после штамповки – снятие облоя. Для решения этой задачи цех оборудован 22 машинами.
Всё необходимое (матрицы и оснастка, или «мамы» и «папы») ждут своей очереди в многоуровневом автоматизированном хранилище.
Машины в этом цехе снабжены роботизированными манипуляторами.
Они ориентируются на своё «зрение», точнее, на показания встроенного оптического датчика, которые отображаются на дисплее.
Взяв деталь, «рука» кладёт её в матрицу-«маму», а дальше станок с помощью «папы» выдавливает изделие, отделяя его от облоя.
В большинстве случаев применяют одну из шести барабанных дробеструйных (или пескоструйных) машин.
Они отличаются друг от друга объёмом барабана и другими параметрами, но принцип действия у них одинаковый и чем-то напоминает стиральную машину: заготовки и стальная дробь (её ещё называют «песком») вращаются вместе внутри станка. При их взаимодействии происходит шлифовка поверхностей деталей.
Выход продукции из «недр» дробейструйного аппарата – это прямо «водопад» какой-то!
Если по каким-то причинам (в том числе по требованиям заказчика) изделиям противопоказана «тряска» в барабанной машине, используют другие станки. Здесь заготовки закрепляют на специальных стойках и помещают их внутрь. Таким образом, во время обработки движется только стальная дробь. Данный метод, конечно же, менее производительный, зато более щадящий.
Поскольку предприятие Gnutti Cirillo в Одоло выпускает «полуфабрикаты», которые превращаются в готовые изделия на заводах Группы в Лумедзане или Кастеньято, склада в общепринятом понимании здесь нет, а есть места оперативного хранения, которые можно назвать «горячим складом».
Грузовики постоянно «опустошают» его, увозя контейнеры в Лумедзане или Кастеньято.
В силу своей «молодости», предприятие Gnutti Cirillo в Одоло «по определению» удовлетворяет всем экологическим требованиям. Оно оборудовано многоступенчатой системой фильтрации, так что выбросы в окружающую среду гораздо ниже допустимого минимума. Впрочем, сказанное в полной мере относится и к другим производственным площадкам Группы.
Помимо этого, фабрика в Одоло активно участвует в схеме переработки отходов. В частности, латунный песок, который обильно образуется после «дробеструйки», сдаётся поставщикам латуни.
На этом наше знакомство с фабрикой Gnutti Cirillo в Одоло закончилось и мы отправились на вторую производственную площадку Группы — в Лумедзане. Если Вы хотите последовать за нами — воспользуйтесь ссылками:
ПОЛЕЗНЫЕ ССЫЛКИ:
Спасибо за внимание!
Автор репортажа: Андрей Зборовский.
Редакция журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта»
и сайта www.master-forum.ru
благодарит компанию Tiemme и лично Маттео Фоглиата
за приглашение и организацию поездки.
Апрель 2017 г.
