Производство газовых котлов Ariston, Elco и Chaffoteaux в Озимо (Osimo), Италия

В конце марта компания Ariston Thermo Group пригласила редактора журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта» и сайта www.master-forum.ru u на завод компании, расположенный в итальянском городе Озимо (Osimo), где производятся газовые котлы Ariston, Elco и Chaffoteaux. На завод регулярно приезжают партнёры Ariston из разных стран, чтобы своими глазами увидеть весь процесс сборки котлов, убедиться в качестве используемых комплектующих и готовой продукции. Предлагаем вам экскурсию по заводу.

Редакция журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта» и сайта www.master-forum.ru благодарит российское представительство «Аристон Термо Русь» и лично его генерального директора Филиппа Коэна (Philippe Cohen) за приглашение и организацию поездки в Италию на заводы компании Ariston Thermo Group.

ЛУЧШИЙ В СВОЁМ КЛАССЕ

История компании Ariston берет своё начало с 1930 года, когда её основатель Аристиде Мерлони (Aristide Merloni) в небольшой итальянской деревушке Альбачина (Albacina) вблизи города Фабриано (Fabriano) открыл фирму по производству весов. Позже появилось название торговой марки Ariston, созвучное с именем основателя, а в переводе с греческого означающее «лучший». Аристиде Мерлони дважды избирали мэром города Фабриано, куда ещё до войны он перевёл свой офис. В послевоенной Италии новым направлением деятельности его компании стало производство баллонов для сжиженного газа, повлекшее за собой развитие и других продуктовых направлений — водонагреватели, бытовая техника. С расширением спектра продукции, увеличением числа заводов и рабочих мест итальянская марка Ariston стала народным достоянием. Впоследствии Аристиде Мерлони выделил в корпорации три направления (по числу сыновей). А после его трагической гибели (на въезде на территорию завода в городе Санта Мария его автомобиль столкнулся с выезжавшей фурой, нагруженной готовой продукцией) управлять тремя новообразованными компаниями — Merloni Termosanitari (газовые и электрические водонагреватели), Antonio Merloni SpA (производство весов и газовых баллонов) и Merloni Elettrodomestici (крупная бытовая техника) — станут его сыновья: Франческо, Антонио и Витторио Мерлони.

Название Antonio Merloni SpA неизменно по сей день. В 2005 году компания Merloni Elettrodomestici стала называться Indesit Company. В 2009 году Merloni TermoSanitari S. p. A. была переименована в Ariston Thermo Group.

Сегодня Ariston Thermo Group предлагает широкий спектр оборудования для отопления и горячего водоснабжения, выпускаемого под марками Ariston, Elco и Chaffoteaux: водонагреватели, газовые котлы, тепловые насосы, гелиосистемы, системы терморегуляции. Недавно Группа приобрела бренд Atag, специализирующийся на промышленном теплогенерирующем оборудовании. В концерн входят производства по выпуску горелок под брендами Elco, Cuenod, Ecoflam, а также заводы Thermowatt по выпуску компонентов, электронных термостатов, ТЭНов. Кстати, завод Thermowatt в Arcevia делает электронные компоненты не только для нужд Ariston, но и по OEM ­заказам (для других производителей техники).

Продукция концерна продаётся более чем в 150 странах мира. У компании 22 завода (в Бельгии, Италии, Франции, Вьетнаме, Китае, Великобритании, России и др.) и 17 исследовательских центров (в 10 странах), где ведутся работы по внедрению новых технологий,  разработке новых продуктов. Оборот компании в 2014 году составил 1,34 млрд евро. В год компания выпускает 7,4 млн единиц техники и более 34 млн компонентов; 89% продукции продаётся в Италии.

ОТКУДА ИДЁТ ИМПОРТ В РОССИЮ?

В России у Ariston свой завод — в г. Всеволожске Ленинградской области (в этом году отмечается его 10­-летие). На предприятии производятся стальные водонагреватели Ariston. Для моделей с нержавеющими баками водосодержащие ёмкости привозят из Вьетнама и Индии. Газовые котлы импортируют в Россию из Италии и Голландии, тепловые насосы — из Франции и Бельгии, солнечные коллекторы — из Италии и Австрии. Из КНР в РФ идут поставки некоторых моделей газовых колонок и плоских водонагревателей.

Вообще в любую из стран, где у Ariston налажен рынок сбыта, в том числе и в Россию, оборудование поставляется с разных заводов.

СДЕЛАНО В ИТАЛИИ

Если вы собираетесь купить котёл Ariston, будьте уверены — он сделан в Италии, с соблюдением всех норм Европейского Союза по экологичности используемых материалов и качеству сборки.

Штаб-­­квартира Ariston с 2013 года расположена в Милане, куда была перенесена из города Фабриано. Рядом с Фабриано, в небольшом городке Озимо (Osimo), находится завод по производству отопительного оборудования. Фабрика была построена в 1998 г. Здесь производят настенные газовые котлы мощностью 15–35 кВт (котлы большей мощности Genus Premium собирают в Голландии), конденсационные котлы 12–35 кВт, напольные котлы 24–35 кВт и котлы со встроенным бойлером. Площадь завода в Озимо — 20 000 м2.

Продукция выпускается под тремя брендами — Ariston, Elco и Chaffoteaux — в зависимости от того, в какую страну идёт поставка. Под брендом Ariston техника известна в Италии и в странах Восточной Европы. Торговая марка Elco хорошо знакома немцам, австрийцам и скандинавам. Chaffoteaux — исторически французский бренд, который вместе с производственной площадкой был приобретён группой Ariston.

В обычный сезон завод работает в две смены по 8 часов каждая, в высокий (с мая по сентябрь) — в три. Каждая смена производит 1250 единиц готовой продукции. Суммарное производство в год — около 700 000 настенных котлов. Непосредственно на линии сборки занято 300 специалистов (400 в высокий сезон), 40 человек работают в лаборатории качества. Здесь же в Озимо имеется центр разработок. Вообще Ariston Thermo Group вкладывает огромные средства в НИОКР (Научно­исследовательские и опытно­конструкторские работы) — порядка 61 млн в год.

Ariston регулярно приглашает своих партнёров из разных стран в солнечную Италию. Например, в феврале 2015 года после подведения итогов в программе My Team за 2014 год завод посетили монтажники из России, набравшие наибольшее количество баллов. В апреле были гости из Ростовской области. Когда на завод приезжают гости из России, компания поднимает российский флаг.

	Шоу-рум на заводе Ariston в Озимо

ЭКСКУРСИЯ ПО ЗАВОДУ

На территории завода находится пять линий по производству настенных газовых котлов, одна линия по выпуску котлов с накопительным бойлером, одна линия сборки напольных теплогенераторов и линия по сборке камеры сгорания. Здесь же ведётся предварительная сборка основных узлов теплогенераторов, которые затем поступают на главный конвейер. Часть комплектующих компания заказывает у сторонних поставщиков, которые проводят предварительную адаптацию компонентов с учётом конструктивных особенностей котлов Ariston: расширительные баки Zilmet, циркуляционные насосы Wilo, горелочные устройства Polidoro, газовые клапаны SIT 845 Sigma. Это стандартная практика еврокооперации, которая часто встречается на производствах в Европе, когда компании размещают заказы ряда деталей у надёжных поставщиков. А вот система контроля качества у Ariston своя.

СИСТЕМА BIDDAT СЛЕДИТ ЗА ТОБОЙ

На заводе всё кратно 36 — 36 постов на конвейере сборки, 36 элементов узлов в каждом из контейнеров, хранящихся на промежуточном складе.

Каждая монтажная станция конвейера снабжена монитором и сканером. По завершении той или иной операции рабочий сканирует бар­код установленного компонента, и система понимает, что операция выполнена. Кроме того, центральному компьютеру передаётся информация, сколько комплектующих из 36 положенных использовано. Таким образом, электронная система не только следит за последовательностью сборки, но и подсчитывает наличие компонентов, обеспечивая их своевременную доставку.

ПО ПУТИ К ГЛАВНОМУ КОНВЕЙЕРУ…

С помощью специальной машины из стальных оцинкованных листов производится гибка шасси и формируется так называемое основание котла (штамповка корпусных деталей и прорезание технологических отверстий выполняется на другом заводе Группы). На линиях предварительной сборки ведётся монтаж промежуточных узлов: гидравлической группы, камеры сгорания и т. д.

Частично в сборке промежуточных узлов участвуют роботы, например крепят гидравлическую группу пластинчатого теплообменника к нижней панели. Кстати, раньше нижние панели у котлов Ariston были неокрашенные, но с 2001 года их тоже стали красить — во избежание коррозии. После установки циркуляционного насоса происходит проверка плотности винтовой затяжки всех компонентов, и готовый гидравлический блок отправляется на функциональное тестирование. Каждый модуль проходит опрессовку воздухом. Прошедшие тестирование гидравлические блоки в числе 36 штук помещаются в специальный контейнер и отправляются в систему вертикального складирования промежуточных компонентов. Разумеется, каждый гидроузел маркируется — это исключает подачу на конвейер блока с ошибочной мощностью (для котлов разных мощностей).

Раньше в Озимо делали котлы Uno. Сейчас эти модели уже сняты с производства. Три года назад на участке их сборки поставили современную автоматизированную линию по производству закрытых камер сгорания для неконденсационных котлов. Робот­-манипулятор формирует из листовой стали каркас камеры, устанавливает в него теплоизолирующий слой и скрепляет каркас с коробом системы удаления продуктов сгорания. Внутрь камеры вставляются боковые и задняя термоизоляционные панели из минерального волокна. В камере сгорания происходит процесс горения, и очень важно, чтобы материал был устойчив к высоким температурам. В данном случае теплоизоляция спокойно выдерживает температуру 1200 °C, а плавится при температуре 1700 °C. Вторым рычагом тот же робот устанавливает медный теплообменник. Затем монтируется горелка, электроды розжига и контроля пламени. Камера сгорания закрывается крышкой и закручивается винтами. Готовый узел маркируется специальным бинарным кодом с указанием даты изготовления, кода продукта и другой служебной информации. 36 готовых камер сгорания погружают в тележку-­робот для перемещения на склад компонентов или на основной конвейер сборки. Камеры сгорания для конденсационных котлов поставляются в Озимо с другого завода Группы.

Предварительно собранные узлы устанавливают в определённой последовательности на раму котла: монтируют гидравлическую группу, расширительный бак (во всех котлах Ariston он находится с обратной стороны рамы котла), камеру сгорания, вентилятор (для моделей с закрытой камерой сгорания), рампу газовой горелки, газовые клапаны.

На линии окончательной сборки продукт приобретает привычный вид — монтируется панель управления, электрические кабели, внешние панели. Затем теплогенератор поступает на испытательный стенд. В случае успешно пройденного тройного теста прибор перемещается на транспортную тележку, идущую на линию упаковки.

	Автоматизированная линия по сборке закрытых камер сгорания для неконденсационных котлов
	Линия по сборке неконденсационных моделей котлов Ariston BS II
	100 % котлов проходят тройной тест. Проверяется каждый узел — гидравлический, камера сгорания, вентилятор, система дымоудаления
	Котлы, прошедшие тест, финально закрывают лицевой панелью и готовят к упаковке
	Готовая продукция с помощью робота погружается на автоматическую тележку-робот (перевозит одновременно 5 котлов) и отправляется на линию упаковки, а затем на склад
	Склад готовой продукции на заводе в Озимо занимает площадь около 7500 м2.

ТЕСТЫ НА КАЧЕСТВО

Завод в Озимо — один из первых в Группе, где была внедрена эффективная система управления производством. Система контроля качества компании Ariston Thermo Group, сертифицированая по системе ISO 9001, базируется на контроле каждой стадии производства, что позволяет обеспечить стабильно высокое качество готовой продукции.

На линии сборки промежуточных узлов происходит 100%­-ное тестирование всех гидравлических блоков и газовых групп.

После конечной сборки на основном конвейере каждый котёл проходит тройное тестирование: тест электроники, «сухой» и «мокрый» тесты. Таких постов на заводе 22. К котлу подключают электричество, газ, воду. Конденсационные котлы включают на 6 минут и полностью имитируют их работу, обычные — на пару минут меньше. Проверяется каждый узел — гидравлический, камера сгорания, вентилятор, система дымоудаления. Происходит настройка электронных параметров, проверяется контур приготовления горячей воды, качество удаления продуктов сгорания и т. д. Обязательно продувается воздухом гидравлический контур, чтобы исключить при транспортировке котла в холодных регионах возможность замерзания воды в теплообменнике.

В случае успешного прохождения всех тестов, котёл поступает на упаковку. Если что­то идёт не так, то прибор направляется на линию доработки, где происходит выявление причины и её устранение. Таким образом перед упаковкой проверяется вся продукция.

Два процента готовой продукции со склада проходят дополнительные испытания в лаборатории статистики. В этом случае тест длится уже 30 минут для конденсационных котлов и 20 минут — для обычных. Приборы работают в штатном режиме, подключённые к газу и воде. Оценивается безопасность эксплуатации, функциональные неисправности, внешние дефекты. Хорошие показатели — если число брака не превышает 2 % от общего числа выпускаемой продукции. Если обнаруживаются замечания, на складе блокируется весь сток и начинается проверка всей партии на выявленный дефект.

Часть готовой продукции проверяется с особым пристрастием — каждый 500-­й котёл из готовой партии проходит дополнительное 2­недельное испытание.

И наконец, на заводе имеется испытательная лаборатория, где проводят так называемые life­тесты готовой продукции — создаются жёсткие условия эксплуатации (высокое давление, работа в высокотемпературном режиме около 80 °C), месяц работы в которых приравнивается к 5–6 годам работы в стандартном режиме. Таким образом изучается наработка реальных рабочих часов прибора. В лаборатории 40 постов и некоторые «подопытные» модели работают уже 10 лет. Также в лаборатории имитируют разного рода нештатные ситуации, связанные с возникновением ошибок, ведущих к потенциальным рискам (сначала компьютерное моделирование, а потом лабораторные тесты). Здесь же котлы тестируют на 30 различных типах газа (все, встречаемые в природе) — на производительность, эффективность, безопасность. В специальной акустической камере изучается уровень звукового давления.

УПАКОВКА

Линия упаковки автоматизирована. На первых её этапах робот формирует коробку (используется два типоразмера — стандартная для обычных котлов и большая — для моделей со встроенным бойлером). Далее робот считывает код продукта и определяет, в какую коробку прибор будет упакован. В зависимости от модели компьютер знает, на какой рынок пойдут те или иные котлы, в связи с этим на упаковке печатается название бренда, код продукта, бар­-код для компьютеризированного учёта продукции и соответствующие знаки обращения для определённой страны (раньше на товар клеились стикеры). Например, котёл эконом­класса мощностью 24 кВт BS II идёт на рынки Восточной Европы, в том числе в Россию. Это модель отличается низкой ценой и рекомендуется для поквартирного отопления и ГВС. Если прибор будет продаваться в Западной Европе, например конденсационная модель Genus Premium Evo, то уже в зависимости от заказа печатается маркировка Ariston, Elco или Chaffoteaux. Вся комплектность контролируется центральным компьютером — инструкция, аксессуары, прикладываемые к котлу.

Лаборатории в городах Фабриано (Италия) и Намур (Бельгия), прошедшие сертификацию в Итальянском Институте по Контролю Качества (IMQ) и в Бельгийском комитете по электротехнике (CEBEC), уполномочены ставить на готовую продукцию европейский знак качества «СЕ» и другие дополнительные знаки качества (IMQ, NF или VDE). Лаборатории в городах Озимо, Жизо и Роверето с 1996 г. также уполномочены ставить знак качества «СЕ» на производимое газовое оборудование. Ariston Thermo Group имеет порядка 3000 сертификатов, полученных от всех уполномоченных организаций стран, где распространяется продукция компании.

КОТЕЛЬНАЯ ЗАВОДА

Италия — солнечная страна. В Озимо 250 солнечных дней в году, а средняя температура зимой не опускается ниже пяти градусов Цельсия. Солнечные коллекторы и фотоэлектрические установки встречаются в данном регионе повсеместно — на крышах домов, магазинов, коммерческих объектов, из фотопанелей сделаны крыши уличных парковок вблизи ресторанов и АЗС. И конечно же, гелиоустановки стоят на территории завода Ariston в Озимо (Osimo).

На крыше производственного здания Ariston расположены фотоэлектрические модули, обеспечивающие завод электричеством, а на крыше офиса — солнечные коллекторы Ariston (плоские разной конфигурации и вакуумные) для производства тепловой энергии. Вся горячая вода на заводе и в офисных зданиях подаётся за счёт коллекторов.

	Солнечные коллекторы на крыше завода Ariston в Озимо собраны в три группы (два ряда плоских и один вакуумный), каждая контролируется отдельным пультом управления (контроллером). У каждой своя буферная ёмкость (они также расположены на крыше). В контур гелиоколлекторов залит теплоноситель Tyfocor (в России Ariston предлагает использовать Antifrogen Sol)
	Для подстраховки в котельной завода установлен каскад из трёх конденсационных котлов: Ariston Premium HP мощностью 85 кВт и 100 кВт и Chaffoteaux Talia Green System HP мощностью 100 кВт. Приборы включаются в работу, только если солнечной энергии становится недостаточно.
	В офисе висит электронное табло, на котором отображаются данные о том, сколько энергии (тепловой и электрической) выработано благодаря использованию на заводе энергоэффективного оборудования Ariston, в том числе работающего на возобновляемых источниках энергии.

Репортаж подготовила Ольга Махотина.

По ссылке читайте репортаж о производстве плоских солнечных коллекторов Ariston в Serra de`Conti (Италия): https://www.master-forum.ru/teplo-voda-photo-report?Id=5241

Репортаж опубликован в весеннем выпуске журнала «Потребитель. Всё для стройки и ремонта» ВЕСНА» 2015 (объединённый выпуск с журналом GardenTools ВЕСНА 2015)
Апрель 2015