Соревнования точных машин, или тест рейсмусовых мини-станков (мини-рейсмусов)

Маленькие рейсмусовые станки, которые обычно называют мини-рейсмусами, — частые гости на страницах нашего журнала. Желание провести тест подобного оборудования возникло давно, и осенью 2009 года мы наконец-то его реализовали.

Ниже предлагаем Вашему вниманию методику испытаний и некоторые общие сведения о мини-рейсмусных станках. Другие части нашего большого редакционного теста доступны по следующим ссылкам:

• тест DeWALT DW733,
• тест Hitachi P13F,
• тест Jet JWP-12,
• тест Makita 2012NB,
• тест Metabo DH 330,
• тест «Энкор» Корвет-22,
• тест «Калибр» ССР-1500 (это «гость теста» — фуговально-рейсмусовый мини-станок).

Сами испытания выглядели достаточно просто. Обрабатываемый материал — сухая сосновая доска-«пятидесятка» шириной 150-170 мм и длиной примерно 3 м. Сухая — потому как она год пролежала в штабелях под крышей, переложенная именно так, как полагается для естественной сушки. Правда, избежать деформации во время сушки не удалось, большинство досок оказались кривоваты: изгибы в продольной и поперечной плоскостях, а также «пропеллер» — обычное дело. Через каждый станок прошло не менее десятка таких досок, причем каждая — за несколько проходов (исходная толщина у них колебалась в диапазоне 51-55 мм, строгали их до толщины 50 мм). Этого объёма работы явно недостаточно, чтобы приблизительно оценить возможный ресурс самого станка или хотя бы быстроизнашивающихся деталей (ножи, валики, ремни и цепи), однако такую цель мы и не ставили перед собой — пока что ресурсные испытания редакции не по плечу. А вот оценить удобство и качество работы, а также проанализировать конструкцию самого станка — вполне реально.

В ходе работы рассматривали несколько параметров:

• каково качество струганой поверхности;
• насколько эффективен механизм удаления стружки и оказывает ли он влияние на работу станка;
• как справляется со своей задачей механизм автоматической подачи заготовок;
• часто ли и при каких условиях он буксует;
• что при этом происходит с заготовкой;
• остаются ли на ней следы;
• как устроен механизм регулировки высоты строгания;
• насколько удобно «ловить» доли миллиметра.

Должны признать, что о самой работе сказано не так уж много. Причина проста — все участники теста справились со своей задачей (если где-то были какие-то отклонения, то они приведены в описании конкретных моделей), от всех удалось добиться и заданной толщины, и должной гладкости обработанной поверхности.

В заключение — несколько полезных советов. Надеемся, что кому-то они могут пригодиться.

1. Рейсмус плодит стружку в невообразимом количестве. Вот простой пример: шесть досок 55х155х3000 мм, проструганных до размера 50х150х3000 мм, дают полтора «обычных» мешка стружки. Плюс пыль, которая вообще не поддается учету (чем тупее ножи, тем больше пыли) и доставляет немало проблем носоглотке и лёгким. Настоятельно рекомендуем использовать рейсмус в связке со строительным пылесосом, пусть это и стоит дополнительных денег. Если же такой возможности нет, то хотя бы приличный респиратор наденьте, особенно если приходится работать с потенциально опасными породами деревьев (таковы, например, дуб и бук, их пыль считается канцерогенной). Не стоит придумывать себе отговорки типа: «Мне всего-то пару дощечек простругать надо, обойдусь!»
2. Несколько слов о пылесосе, раз уж он оказался необходим. Мы использовали Kress NTX1200EA. Вообще-то не самый удачный выбор именно для рейсмуса — объём бака слишком мал, трех-четырех «проходов» достаточно, чтобы полностью заполнить его. Для рейсмуса целесообразно подбирать пылесос с максимально вместительным «бункером». Или городить какие-нибудь самодельные конструкции, нечто вроде большой промежуточной емкости, и уже к ней подключать пылесос. По всем остальным параметрам NTX1200EA подходит прекрасно — засасывает все, фильтрует отлично. Если проводить испытания с пылесосом, то комнату и убирать не нужно было бы после работы. И ещё одно важное наблюдение — обычно после работы долго не можешь откашляться, потому что наглотаться пыли возле работающего рейсмуса — минутное дело. После работы с пылесосом никаких неприятных ощущений не возникало.
   

   Если есть возможность, целесообразно отфуговать одну из сторон доски, прежде чем пропускать ее через рейсмус

3. Станок работает намного лучше, если одна из сторон — гладкая. Если же приходится пропускать необработанную доску, то настройте высоту строгания так, чтобы снимать минимум материала. Потратите чуть больше времени, зато нагрузка на рейсмус будет меньше, и прослужит он дольше. Теперь такой момент. Представьте себе доску в поперечном сечении, которую вы собираетесь пропустить через рейсмус. Допустим, верхняя и нижняя стороны у нее уже обработаны, осталось простругать боковины. А они не перпендикулярны уже обработанным сторонам, то есть в поперечном разрезе доска выглядит как параллелограмм или трапеция, а не прямоугольник. Такой дефект рейсмусом не исправить, он может сделать параллелограмм из трапеции, но поменять угол между боковой и нижней сторонами с его помощью не получится. Однако проблема легко решается, если предварительно обработать одну из сторон электрорубанком с параллельным упором или на фуговальном станке.
   

   Так выглядит скос — полукруглая «яма» на конце заготовки

4. Один из наиболее распространенных дефектов обработанной древесины – так называемые скосы: полукруглые «ямы» на концах заготовки. Они появляются, когда доска на входе и на выходе «клюет» носом. Этого не происходит при обработке коротких заготовок, но когда дело доходит до длинных… Методов борьбы два — установить дополнительные ролики, чтобы они образовали единую плоскость с рабочим столом рейсмуса. Если эта плоскость будет достаточно длинной, то скосов не увидите. Второй метод — работать вдвоем, придерживая доску на входе и выходе. Опыт показывает, что необходимый навык приобретается достаточно быстро, и скосов можно избежать даже на станках с очень короткими столами.

Автор теста: Алексей Меснянкин.

Статья опубликована в выпуске «Осень-зима 2009» журнала «Инструменты»
серии «Потребитель».
Архив всех выпусков в pdf-формате смотрите здесь.

Сентябрь 2009 г.